Qu'est-ce qu'un haut fourneau et quels sont les processus qui s'y déroulent?


Principe d'opération

Le principe de fonctionnement du haut fourneau est le suivant: une charge de minerai de coke et de flux de calcaire est chargée dans la chambre de réception. Dans la partie inférieure, il y a une décharge périodique de fonte / ferroalliages et, séparément, une fonte de laitier. Le niveau de matière dans le haut fourneau diminuant lors de la libération, il est nécessaire de charger simultanément de nouveaux lots de charge.

Le processus de fonctionnement est constant, la combustion est maintenue avec une alimentation contrôlée en oxygène, ce qui garantit une plus grande efficacité.

La conception du haut fourneau assure un processus continu de traitement du minerai, la durée de vie du haut fourneau est de 100 ans, la révision est effectuée tous les 3 à 12 ans.

Chimie des procédés

Les processus chimiques sont oxydants et réducteurs. Le premier signifie la connexion avec l'oxygène, le second, au contraire, le rejet de celui-ci. Le minerai est un oxyde, et pour obtenir du fer, il faut un certain réactif qui peut «enlever» les atomes supplémentaires. Le rôle le plus important dans ce processus est joué par le coke, qui, lors de la combustion, dégage une grande quantité de chaleur et de dioxyde de carbone, qui, à des températures élevées, se décompose en monoxyde, une substance chimiquement active et instable. Le CO s'efforce de redevenir du dioxyde et, rencontrant les molécules de minerai (Fe2O3), leur "enlève" tout l'oxygène, ne laissant que du fer. Il y a, bien sûr, d'autres substances dans la matière première, inutiles, qui forment des déchets, appelés scories. C'est ainsi que fonctionne le haut fourneau. Du point de vue de la chimie, il s'agit d'une réaction réductrice assez simple, accompagnée de la consommation de chaleur.

haut fourneau

Photo de haut fourneau

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Qui a inventé?

Le haut fourneau moderne a été inventé par J. B. Nilson, qui a commencé à chauffer l'air fourni au haut fourneau en 1829, et en 1857, E. A. Cowper a introduit des aérothermes régénératifs spéciaux.

Cela a permis de réduire significativement la consommation de coke de plus d'un tiers et d'augmenter le rendement du four. Auparavant, les premiers hauts fourneaux étaient en fait soufflés à sec, c'est-à-dire que de l'air non enrichi et non chauffé y était insufflé.

L'utilisation de cowpers, c'est-à-dire d'aérothermes à régénération, a permis non seulement d'augmenter l'efficacité du haut fourneau, mais aussi de réduire ou d'éliminer complètement le colmatage, qui a été observé en cas de violation de la technologie. Nous pouvons affirmer avec certitude que cette invention a permis d'amener le procédé à la perfection. Les hauts fourneaux modernes fonctionnent exactement selon ce principe, même si leur contrôle est désormais automatisé et offre une plus grande sécurité.

Histoire [| ]

Fonte brute de fusion. Illustration de l'encyclopédie chinoise 1637 haut fourneau du 17e siècle
Voir aussi: Histoire de la production et de l'utilisation du fer

Les premiers hauts fourneaux sont apparus en Chine au 4ème siècle [1]. Pendant le Moyen Âge en Europe, le soi-disant. corne catalane

, qui a permis de mécaniser les soufflets au moyen d'un entraînement hydraulique, ce qui a contribué à une augmentation de la température de fusion. Cependant, il ne pouvait toujours pas être appelé un haut fourneau en raison de ses dimensions spéciales (mètre cube).

Le prédécesseur immédiat du haut fourneau était styukofène

(hauts fourneaux) [2], apparu au XIIIe siècle en Styrie. Le shtukofen avait la forme d'un cône d'une hauteur de 3,5 mètres et avait deux trous: pour l'injection d'air (lance) et l'extraction des grains [3].

En Europe, les hauts fourneaux sont apparus en Westphalie dans la seconde moitié du XVe siècle [4], en Angleterre, les hauts fourneaux ont commencé à être construits dans les années 1490, dans les futurs USA - en 1619 [5]. Cela a été rendu possible par la mécanisation. Le haut fourneau mesurait 5 mètres de haut. En Russie, le premier haut fourneau est apparu en 1630 (Tula, Vinius). Dans les années 1730.Dans les usines de l'Oural, des hauts fourneaux étaient construits près de la base du barrage et deux unités étaient souvent placées sur les mêmes fondations, ce qui réduisait les coûts de construction et d'entretien.

L'explosion était dans la plupart des cas fournie par deux fourrures en forme de coin travaillant à leur tour, en bois et en cuir, et alimentées par une roue remplie d'eau. Les extrémités des buses des deux soufflets étaient placées dans une tuyère en fonte non refroidie de section transversale rectangulaire, dont le bout ne dépassait pas la maçonnerie. Un espace a été laissé entre les buses et la lance pour surveiller la combustion du charbon. La consommation d'air a atteint 12-15 m3 / min à une surpression ne dépassant pas 1,0 kPa, ce qui était dû à la faible résistance de la peau des fourrures. De faibles paramètres de soufflage limitaient l'intensité de la fusion, le volume et la hauteur des fours, dont la productivité journalière pendant longtemps ne dépassait pas 2 tonnes, et le temps de séjour de la charge dans le four depuis le moment du chargement jusqu'à la formation. de fonte était de 60 à 70 heures En 1760, J. Smeton a inventé un ventilateur cylindrique avec des cylindres en fonte, ce qui augmentait la quantité de souffle. En Russie, ces machines sont apparues pour la première fois en 1788 à l'usine de canons Aleksandrovsky à Petrozavodsk. Chaque four était actionné par 3-4 cylindres d'air reliés à une roue hydraulique au moyen d'une manivelle et d'une transmission à engrenages. La quantité de souffle a augmenté à 60-70 m3 / min [6].

La forte consommation de charbon de bois pour la production de fer a provoqué la destruction des forêts autour des usines métallurgiques d'Europe. Pour cette raison, en 1584, la Grande-Bretagne a introduit une restriction sur l'exploitation forestière à des fins métallurgiques, qui a contraint ce pays, riche en charbon, pendant deux siècles à importer une partie de la fonte pour ses propres besoins, d'abord de Suède, de France et d'Espagne, puis de Russie. Dans les années 1620. D. Dudley a essayé de fondre de la fonte brute sur du charbon brut, mais sans succès. Ce n'est qu'en 1735 qu'A. Derby II, après de nombreuses années d'expérience, réussit à obtenir du coke de charbon et à y fondre de la fonte brute. Depuis 1735, le charbon est devenu le principal combustible du haut fourneau (Grande-Bretagne, Abraham Darby III) [7].

Le faible coût du coke par rapport au charbon de bois, sa résistance mécanique élevée et la qualité satisfaisante de la fonte ont été à la base du remplacement généralisé ultérieur des combustibles fossiles par des combustibles minéraux. Ce processus s'est terminé le plus rapidement en Grande-Bretagne, où au début du 19e siècle. presque tous les hauts fourneaux ont été convertis en coke, tandis que sur le continent européen, le combustible minéral a commencé à être utilisé plus tard [8].

Le 11 septembre 1828, James Beaumont Nilson a reçu un brevet pour l'utilisation de l'explosion à chaud (brevet britannique n ° 5701) [9] et en 1829, il a chauffé l'explosion à l'usine de Clyde en Écosse. L'utilisation du vent dans le haut fourneau chauffé seulement à 150 ° C au lieu du vent froid a conduit à une diminution de 36% de la consommation spécifique de charbon utilisé dans la fusion des hauts fourneaux. Nilson a également eu l'idée d'augmenter la teneur en oxygène de l'explosion. Le brevet de cette invention appartient à Henry Bessemer, et la mise en œuvre pratique remonte aux années 1950, lorsque la production d'oxygène était maîtrisée à l'échelle industrielle [10].

Le 19 mai 1857, E. A. Cowper a breveté des aérothermes (brevet britannique n ° 1404) [11], également appelés régénérateurs ou cowpers, pour la production de hauts fourneaux, permettant d'économiser d'importantes quantités de coke.

Dans la seconde moitié du XIXe siècle, avec l'émergence et la diffusion des technologies sidérurgiques, les exigences relatives à la fonte se sont formalisées - elles ont été subdivisées en transformation et fonderie, tandis que des exigences claires ont été établies pour chaque type de redistribution de la sidérurgie, y compris le produit chimique. composition. La teneur en silicium dans la fonte a été fixée au niveau de 1,5 à 3,5%. Ils ont été divisés en catégories en fonction de la taille du grain dans la fracture.Il y avait aussi un type distinct de fonte - «hématite», fondue à partir de minerais à faible teneur en phosphore (la teneur en fonte peut atteindre 0,1%).

La conversion de la fonte a varié dans la redistribution. N'importe quelle fonte était utilisée pour le pudding, et les propriétés de la fonte résultante dépendaient du choix de la fonte (blanche ou grise). La fonte grise, riche en manganèse et en silicium et contenant le moins de phosphore possible, était destinée à la bessemerivanie. La méthode Thomas a été utilisée pour traiter des fontes blanches à faible teneur en silicium avec une teneur significative en manganèse et en phosphore (1,5-2,5% pour assurer le bon équilibre thermique). La fonte brute destinée à la fusion acide à foyer ouvert était censée ne contenir que des traces de phosphore, tandis que pour le procédé principal, les exigences relatives à la teneur en phosphore n'étaient pas aussi strictes [12].

Au cours du déroulement normal de la fusion, le type de laitier a été guidé par lequel il a été possible d'estimer grossièrement la teneur en ses quatre principaux oxydes constituants (silicium, calcium, aluminium et magnésium). Les scories siliceuses, une fois solidifiées, présentent une fracture vitreuse. La fracture des scories riches en oxyde de calcium est semblable à de la pierre, l'oxyde d'aluminium rend la fracture semblable à de la porcelaine, sous l'influence de l'oxyde de magnésium il prend une structure cristalline. Scories siliceuses lors de la libération de visqueux et visqueux. Le laitier de silice enrichi en oxyde d'aluminium devient plus liquide, mais peut encore être étiré en filaments si l'oxyde de silicium qu'il contient n'est pas inférieur à 40-45%. Si la teneur en oxydes de calcium et de magnésium dépasse 50%, le laitier devient visqueux, ne peut pas s'écouler en filets minces et, une fois solidifié, forme une surface ridée. La surface ridée du laitier indiquait que la fusion était "chaude" - dans ce cas, le silicium est réduit et se transforme en fonte, par conséquent, il y a moins d'oxyde de silicium dans le laitier. Une surface lisse s'est produite lors de la fusion de la fonte blanche à faible teneur en silicium. L'oxyde d'aluminium conférait une desquamation à la surface du laitier.

La couleur du laitier était un indicateur de la progression de la fusion. Le laitier principal avec une grande quantité d'oxyde de calcium avait une couleur grise avec une teinte bleuâtre lors de la fusion de la fonte graphitique "noire" dans la fracture. Lors du passage aux fontes blanches, il vire progressivement du jaune au brun, et avec un parcours «humide», une teneur importante en oxydes de fer le rend noir. Les scories siliceuses acides dans les mêmes conditions ont changé leur couleur du vert au noir. Les nuances de la couleur des scories ont permis de juger de la présence de manganèse, qui donne aux scories acides une teinte améthyste, et la principale - verte ou jaune [13].

Processus de domaine

Les fours modernes de fusion de la fonte fournissent environ 80% de la quantité totale de fonte, des sites de coulée, elle est immédiatement acheminée vers les ateliers de fusion électrique ou à foyer ouvert, où le métal ferreux est transformé en acier avec les qualités requises.

Les lingots sont obtenus à partir de fonte, qui sont ensuite envoyés aux fabricants pour être coulés en coupoles. Pour drainer le laitier et la fonte, des trous spéciaux sont utilisés, appelés trous de coulée. Cependant, dans les fours modernes, on utilise non pas un trou de coulée séparé, mais un trou de coulée commun, divisé par une plaque réfractaire spéciale en canaux pour l'alimentation de la fonte et du laitier.

Comment fonctionne un haut fourneau?


Le processus de haut fourneau dépend entièrement de l'excès de carbone dans la cavité du four; il consiste en des réactions thermochimiques se produisant à l'intérieur lors du chargement de tous les composants et de leur chauffage.

La température dans le haut fourneau peut être de 200-250 ° C directement sous le dessus et jusqu'à 1850-2000 ° C dans la zone active - vapeur.

Lorsque de l'air chaud est fourni au four et que le coke est enflammé dans le haut fourneau, la température augmente, le processus de décomposition du flux commence, ce qui entraîne une augmentation de la teneur en dioxyde de carbone.

Avec une diminution de la colonne de matière dans la charge, la réduction du monoxyde de fer se produit, dans la partie inférieure de la colonne, le fer pur est réduit à partir de FeO, s'écoulant dans le foyer.

Au fur et à mesure que le fer s'écoule, il entre en contact actif avec le dioxyde de carbone, saturant le métal et lui conférant les propriétés requises. La teneur totale en carbone du fer peut aller de 1,7%.

Comment fonctionne le haut fourneau

C'est un immense four vertical qui fonctionne en continu. Les matières premières sont introduites dans le four par le haut, à travers le puits de chargement. Les matières premières pour la fusion sont le coke, le minerai de fer et les additifs (calcaire), qui aident à extraire les impuretés inutiles du minerai. Les ingrédients chargés sont chauffés à l'air chaud dans la partie principale du haut fourneau. Dans le processus de chauffage, le charbon à coke, la combustion, libère du monoxyde de carbone, qui sert au processus de réduction du minerai de fer. Les scories apparaissant lors de la réduction du minerai de fer sont associées à des additifs (calcaire). A ce stade, les scories sont à l'état liquide et le métal précipité est à l'état solide.

Le métal est abaissé dans le four et subit un processus de cuisson à la vapeur. Dans ce compartiment du four, la température atteint 1200 degrés Celsius, ce qui contribue à la fusion du métal. Le laitier, qui a une densité inférieure à celle du métal, reste à la surface du métal fondu, ce qui empêche les processus d'oxydation. La vitesse à laquelle se déroule le processus d'abaissement de la fonte dans le haut fourneau est appelée productivité. Plus cela se produit rapidement, plus le ratio de productivité du haut fourneau est élevé. La séparation du laitier et de la fonte finie est effectuée à la dernière étape à travers des trous spéciaux et a ses propres caractéristiques technologiques.

à quoi sert un haut fourneau

Diagrammes de haut fourneau

Diagrammes de hauts fourneaux en section (différentes options):


Schéma 1


Schéma 2


Schéma 3


Schéma 4


Schéma 5

Remarques [| ]

  1. Une incroyable histoire des inventions chinoises
  2. Les énigmes de la forge de soufflage de fromage
  3. HAUT FOURNEAU
  4. Haut fourneau
  5. Babarykin, 2009, p. Quatorze.
  6. Babarykin, 2009, p. quinze.
  7. Haut fourneau de production de fonte brute
  8. Babarykin, 2009, p. 17.
  9. Woodcroft B.
    Index des matières (composé uniquement de titres) des brevets d'invention, du 2 mars 1617 (14 James I.) au 1er octobre 1852 (16 Victoriae). - Londres, 1857. - P. 347.
  10. Karabasov, 2014, p. 73.
  11. Woodcroft B.
    Index chronologique des brevets demandés et des brevets délivrés, pour l'année 1857. - Londres: Great Seal Patent Office, 1858. - P. 86.
  12. Karabasov, 2014, p. 93.
  13. Karabasov, 2014, p. 94.
  14. Khodakov Yu.V., Epshtein D.A., Gloriozov P.A.
    § 78. Production de fonte brute // Chimie minérale. Manuel pour la 9e année. - 7e éd. - M.: Éducation, 1976. - S. 159-164. - 2 350 000 exemplaires

Dispositif de haut fourneau

La conception du haut fourneau est très complexe, c'est un grand complexe, qui comprend les éléments suivants:

  • zone de souffle chaud;
  • zone de fusion (cela comprend la forge et les épaules);
  • la vapeur, c'est-à-dire la zone où FeO est réduit;
  • une mine où Fe2O3 est réduit;
  • dessus avec préchauffage du matériau;
  • chargement de charge et de coke;
  • gaz de haut fourneau;
  • la zone où se trouve la colonne de matériau;
  • sorties de laitier et de fer liquide;
  • collecte des gaz résiduaires.

La hauteur du haut fourneau peut atteindre 40 m, poids - jusqu'à 35 000 tonnes, la capacité de la zone de travail dépend des paramètres du complexe.

Les valeurs exactes dépendent de la charge de travail de l'entreprise et de son objectif, des exigences relatives au volume de métal obtenu et d'autres paramètres.

Une version plus détaillée de l'appareil:

Rejets de réparation de hauts fourneaux

Pour maintenir l'état de fonctionnement du haut fourneau, des réparations majeures sont effectuées régulièrement (tous les 3 à 15 ans). Il est divisé en trois types:

  1. La première catégorie comprend les travaux sur la libération des produits en fusion, l'inspection des équipements utilisés dans le processus technologique.
  2. La deuxième catégorie est le remplacement complet des équipements soumis à des travaux de réparation moyens.
  3. La troisième catégorie nécessite un remplacement complet du dispositif, après quoi un nouveau remplissage de matières premières est effectué avec le redressement des hauts fourneaux.

Systèmes et équipements

Un haut fourneau n'est pas seulement une installation de production de fonte, mais aussi de nombreuses unités auxiliaires. Il s'agit d'un système d'alimentation en charge et en coke, l'élimination des scories, du fer fondu et des gaz, un système de contrôle automatique, des cowpers et bien plus encore.

Les principes de fonctionnement du four sont restés les mêmes qu'il y a des siècles, mais les systèmes informatiques modernes et l'automatisation industrielle ont rendu le haut fourneau plus efficace et plus sûr.

Cowpers

La conception moderne du haut fourneau implique l'utilisation d'un cowper pour chauffer l'air fourni. Il s'agit d'une unité cyclique en matériau résistant à la chaleur, qui permet de chauffer la buse jusqu'à 1200 ° C.

Lors du refroidissement, le cowper allume le garnissage à 800-900 ° C, ce qui permet d'assurer la continuité du processus, de réduire la consommation de coke et d'augmenter l'efficacité globale de la structure.

Auparavant, un tel appareil n'était pas utilisé, mais à partir du 19ème siècle. il fait nécessairement partie du haut fourneau.

Le nombre de batteries Cowper dépend de la taille du complexe, mais il y en a généralement au moins trois, ce qui est fait dans l'attente d'un éventuel accident et de la préservation des performances.

Appareil top-top

Appareil de haut en bas - cette partie est la plus critique et la plus importante, qui comprend trois vannes à gaz fonctionnant selon un schéma coordonné.

Le cycle de ce nœud est le suivant:

  • en position initiale, le cône est relevé, il bloque la sortie, le cône inférieur est abaissé;
  • le skip charge la charge dans le haut;
  • un entonnoir rotatif tourne et fait passer la matière première à travers les fenêtres sur un petit cône;
  • l'entonnoir revient à sa position d'origine, fermant les fenêtres;
  • le petit cône est abaissé, le chargement entre dans l'espace intercône, après quoi le cône monte;
  • le grand cône prend sa position d'origine, libérant la charge dans la cavité du haut fourneau pour le traitement.

Sauter

Les skips sont des leviers de charge spéciaux. À l'aide de tels palans, les couvre-chaussures de la benne à benne saisissent la matière première fournie vers le haut le long du passage supérieur incliné.

Ensuite, les galoches sont retournées, alimentant la charge dans la zone de chargement, et sont renvoyées vers le bas pour une nouvelle portion. Aujourd'hui, ce processus est effectué automatiquement, des unités informatisées spéciales sont utilisées pour le contrôle.

Tuyères et trous de robinetterie

La buse de la lance du four est dirigée dans sa cavité, à travers laquelle on peut observer le déroulement du processus de fusion. Pour cela, des peepers avec des verres résistants à la chaleur sont montés à travers des conduits d'air spéciaux. Au niveau de la coupe, la pression peut atteindre des valeurs de 2,1 à 2,625 MPa.

Les trous sont utilisés pour drainer la fonte et le laitier; immédiatement après leur libération, ils sont hermétiquement scellés avec de l'argile spéciale. Auparavant, des canons étaient utilisés, alignés avec un noyau d'argile en plastique, aujourd'hui des canons télécommandés sont utilisés, qui peuvent s'approcher de la structure. Cette décision a permis de réduire le taux de traumatismes et d'accidents du procédé, de le fiabiliser.

Comment faire un haut fourneau de vos propres mains?

Nuances

La production de fonte brute est une activité très rentable, mais il est impossible d'organiser la production de métal ferreux sans investissements financiers sérieux. Un haut fourneau de vos propres mains dans des «conditions artisanales» est tout simplement irréalisable, ce qui est associé à de nombreuses caractéristiques:

  • coût extrêmement élevé d'un haut fourneau (seules les grandes usines peuvent se permettre de tels coûts);
  • la complexité de la conception, bien que le dessin du haut fourneau puisse être trouvé dans le domaine public (au-dessus du diagramme), il ne fonctionnera pas pour assembler une unité à part entière pour la production de fonte;
  • les particuliers et les entrepreneurs individuels ne peuvent pas s'engager dans des activités de fabrication de fonte, car cela simplement personne ne délivrera de licence;
  • les gisements de matières premières pour la métallurgie ferreuse sont pratiquement épuisés, il n'y a ni granulés ni frittés en vente libre.

Mais à la maison, vous pouvez assembler une imitation d'un four (mini-haut fourneau), avec lequel vous pouvez faire fondre du métal.

Mais ces travaux nécessitent une attention maximale et sont fortement déconseillés en l'absence d'expérience. Pourquoi une telle construction serait-elle nécessaire? Le plus souvent, il s'agit du chauffage d'une serre ou d'un chalet d'été avec le combustible utilisé le plus efficacement.

Outils et matériels

Pour faire une structure à la maison, vous devez préparer:

  • fût en métal (peut être remplacé par un tuyau de grand diamètre);
  • deux morceaux de tuyau circulaire de plus petit diamètre;
  • section du canal;
  • Tôle d'acier;
  • niveau, scie à métaux, ruban à mesurer, marteau;
  • onduleur, ensemble d'électrodes;
  • briques, mortier d'argile (nécessaire à la fondation de la structure).

Tous les travaux doivent être effectués uniquement dans la rue, car le processus est assez sale et nécessite un espace libre.

Instructions pas à pas

  1. Sur la pièce préparée sous la forme d'un baril, le haut est coupé (il doit être laissé, car il sera nécessaire plus loin).
  2. Un cercle d'un diamètre inférieur au diamètre du canon est découpé dans de l'acier, un trou y est percé pour un tuyau.
  3. Le tuyau est soigneusement soudé au cercle; en bas, des sections du canal sont fixées par soudage, ce qui enfoncera le combustible pendant le fonctionnement du four.
  4. Le couvercle du four est fabriqué à partir du fond du fût préalablement découpé, dans lequel un trou est fait pour une trappe d'hypothèque avec une porte. Il est également nécessaire de faire une porte à travers laquelle les résidus de cendres seront éliminés.
  5. Le poêle doit être installé sur les fondations, car il chauffe beaucoup pendant le fonctionnement. Pour cela, une dalle de béton est d'abord installée, puis plusieurs rangées de briques sont disposées, formant une dépression au centre.
  6. Pour éliminer les produits de combustion, une cheminée est montée, le diamètre de la partie droite sera supérieur au diamètre du corps du four (nécessaire pour une meilleure évacuation des gaz).
  7. Le réflecteur n'est pas un élément obligatoire de la conception, mais son utilisation peut améliorer l'efficacité du four.

Caractéristiques de conception

Les caractéristiques d'un tel four fabriqué soi-même sont:

  • le niveau d'efficacité est bon;
  • il y a la possibilité de travailler en mode hors ligne jusqu'à 20 heures;
  • ce n'est pas une combustion active qui se produit dans le four, mais une combustion lente avec un dégagement constant de chaleur.

La principale différence entre un haut fourneau «domestique» sera la restriction de l'accès de l'air à la chambre de combustion, c'est-à-dire que la combustion du bois ou du charbon se produira à un faible niveau d'oxygène. Un haut fourneau industriel fonctionne sur un principe similaire, mais les hauts fourneaux ménagers ne sont utilisés que pour le chauffage, le métal ne peut y être fondu, bien que la température à l'intérieur de la chambre soit suffisante.

En quoi consiste un nom de domaine?

Tous les domaines sont organisés de manière hiérarchique: ils sont constitués de parties (niveaux). Les domaines du troisième niveau sont créés sur la base des domaines du deuxième niveau et des domaines du deuxième niveau - sur la base des domaines du premier. Examinons de plus près les types de domaines:

  • Domaine du deuxième (troisième, quatrième, etc.) niveau

    ou alors
    sous-domaine
    - le côté gauche du domaine au point. En pratique, il s'agit de toute combinaison de caractères que nous proposons pour le nom de notre futur site (
    Youtube
    .com,
    magasin
    .reg.ru). Comment appelez-vous un navire, comme on dit, mais c'est une histoire de référencement complètement différente.

  • Domaine de premier niveau

    ou alors
    zone de domaine
    - la partie droite du domaine après le point. Cette partie ne peut être demandée par personne d'autre que l'ICANN. En enregistrant un "domaine", nous créons un domaine de second niveau et choisissons une zone. Elles sont
    géographique
    (.RU - Russie, .EU - pays de l'UE, .AC - Île de l'Ascension, etc.) ou
    thématique
    (des anciens comme .COM. - zone commerciale, .BIZ - zone d'activité aux nouveaux gTLD: .FLOWERS, .HEALTH, .Children, etc.).

  • Niveau zéro du domaine

    - point après la zone de domaine (reg.ru
    .
    ), qui n'apparaît pas dans la barre d'adresse et est omis lors de la saisie du domaine dans la barre du navigateur.

Coût basé sur l'exemple de l'efficacité n ° 7

La fabrication de hauts fourneaux est un processus coûteux et gourmand en ressources qui ne peut pas être mis en service. Les hauts fourneaux étant utilisés exclusivement dans l'industrie, leur conception et leur assemblage sont réalisés pour un complexe métallurgique spécifique, qui comprend de nombreux objets et nœuds de l'infrastructure interne. Cette situation s'observe non seulement en Fédération de Russie, mais également dans d'autres pays du monde qui disposent de leurs propres installations métallurgiques.

Le coût de fabrication et d'assemblage d'un haut fourneau est assez élevé, ce qui est associé à la complexité du travail. Un exemple est le grand complexe de hauts fourneaux n ° 7 appelé «Rossiyanka», installé en 2011. Son coût s'élevait à 43 milliards de roubles, les meilleurs ingénieurs de VR et de pays étrangers étaient impliqués dans la production.

Le complexe comprend les unités suivantes:

  • dispositif de réception pour le minerai;
  • postes de ravitaillement du viaduc du bunker et de l'unité centrale;
  • viaduc de bunker;
  • station de compression (installée au chantier de coulée);
  • installation d'injection de charbon pulvérisé;
  • recyclage CHP;
  • centre de contrôle et bâtiment administratif;
  • cour de fonderie;
  • haut fourneau;
  • blocs de chauffage à air;
  • station de pompage.

Productivité complexe:

Le nouveau complexe assure la production de plus de 9450 tonnes de fonte par jour, le volume utile du four est de 490 mètres cubes et le volume de travail est de 3650 mètres cubes. La conception du haut fourneau garantit une production de fonte sans déchets et respectueuse de l'environnement; le gaz de haut fourneau pour les centrales thermiques et le laitier utilisé dans la construction de routes sont obtenus comme sous-produits.

Robinet en fonte [| ]

Taraudage de fer de haut fourneau
Il s'agit d'un canal rectangulaire de 250 à 300 mm de largeur et de 450 à 500 mm de hauteur. Le canal est réalisé dans la maçonnerie réfractaire du foyer à une hauteur de 600 à 1700 mm de la surface du ballon. Les canaux pour les trous de scories sont disposés à une hauteur de 2000 à 3600 mm. Le canal du trou de coulée en fonte est fermé par une masse réfractaire. Le robinet en fonte est ouvert en perçant un trou d'un diamètre de 50 à 60 mm avec une perceuse. Après la libération de fonte et de laitier (dans les grands fourneaux modernes, la libération de fonte et de laitier se fait à travers des buses en fonte), les trous sont obstrués avec un pistolet électrique. La pointe du canon est insérée dans le trou de coulée et une masse réfractaire de taraud y est introduite à partir du canon sous pression. Le robinet à laitier de haut fourneau est protégé par des éléments refroidis à l'eau, appelés collectivement bouchons de laitier, et par une structure de levier à commande pneumatique et télécommandée. Les hauts fourneaux de grand volume (3200–5500 m3) sont équipés de quatre rubans en fonte fonctionnant en alternance et d'un robinet à laitier. Le rejet de fonte et de laitier du haut fourneau comprend les opérations suivantes:

  1. ouverture du robinet en fonte (si nécessaire, et laitier);
  2. service directement lié à la sortie de fonte et de laitier;
  3. fermeture du robinet en fonte (si le laitier a été libéré à travers le laitier, alors le laitier);
  4. réparation du robinet et des gouttières.
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Échauffement

Chaudières

Radiateurs