Lorsque vous envisagez de faire de la céramique, il est probable que vous n'ayez pas le temps ou les ressources pour commencer à le faire dans un studio professionnel. Si vous êtes quelqu'un qui passe beaucoup de temps à la maison, à faire du babysitting ou autre, alors la maison est souvent la meilleure et la seule option. Si tel est le cas, vous devriez envisager de faire de la poterie à la maison, et cet article vous montrera comment le comprendre, ainsi que des trucs et astuces pour vous préparer rapidement et efficacement.
Les avantages de fabriquer des produits en terre cuite à la maison
Il y a plusieurs avantages à faire de la poterie à la maison, qui déterminent la popularité de ce métier:
- C'est moins cher sur le long terme car vous n'avez pas besoin de louer un studio.
- Tous les stocks de matériaux sont toujours à portée de main.
- Cela fait gagner du temps, pas besoin de voyager n'importe où.
- Nécessite un investissement minimal.
- Vous permet de le faire dans le confort de votre maison.
Il y a aussi plusieurs inconvénients à faire cela à la maison:
- Vous n'aurez pas d'enseignant pour vous aider.
- Vous devez tout apprendre vous-même.
- Vous n'avez peut-être pas les instruments super professionnels dont disposent les studios.
- Vous pouvez être limité dans le choix des produits que vous souhaitez fabriquer.
Si vous venez d'apprendre à faire de la poterie, vous devez d'abord travailler sur la technique, et la faire à la maison est un bon moyen de créer un espace confortable et d'apprendre les bases de l'artisanat. Mais si vous n'avez pas de home studio, cela vaut également la peine d'essayer de travailler dans un studio dédié, surtout si vous n'avez pas votre propre matériel. Cela vous permettra d'apprendre rapidement les bases de la technologie et de voir si vous pouvez créer un environnement plus confortable dans votre maison.
Sélection d'argile
Un détail que vous voudrez certainement comprendre est les types d'argile. Si vous travailliez dans un studio, nous dirions simplement de prendre de l'argile ordinaire qui est utilisée pour la cuisson en fonction de la température de votre four, vous pouvez même travailler avec de la porcelaine.
L'argile et la céramique sont des matériaux différents qui sont largement utilisés dans la poterie. Cependant, la principale différence entre les deux matériaux est que l'argile est une matière naturelle extraite naturellement. D'autre part, les céramiques sont différents groupes de substances qui sont ajoutées à l'argile pour la durcir lorsqu'elle est chauffée.
Étant donné que les céramiques contiennent des oxydes métalliques, lorsqu'elles sont chauffées, elles modifient la structure moléculaire de l'argile. Par conséquent, toutes les argiles peuvent être considérées comme des céramiques, mais toutes les céramiques ne sont pas considérées comme de l'argile. Bien qu'il existe différents types d'argiles céramiques, les principales utilisations de la poterie sont la porcelaine, le rempotage et les argiles de pierre.
Séchage et cuisson de produits céramiques
Séchage - le processus d'élimination de l'humidité du produit par évaporation.
Conditions de séchage - la température et l'humidité de l'air ambiant doivent être les mêmes sur toute la surface du produit, c'est-à-dire il n'est pas souhaitable de sécher la céramique au soleil ou dans un courant d'air, car un séchage inégal peut provoquer des fissures du produit. La vitesse de séchage dépend de la température et de l'humidité de l'environnement, ainsi que de la forme et des dimensions du produit. Le temps de séchage dans des conditions naturelles est de 3 à 10 jours, dans les appareils de séchage - 6 heures ou moins. Si le produit n'est pas suffisamment sec, il peut éclater pendant la cuisson.
Rétrécissement à l'air - réduction de la taille des matériaux argileux due à l'évaporation de l'eau dans les capillaires entre les particules et à la libération d'eau des coques d'hydratation des matériaux argileux (évaporation de l'eau liée mécaniquement et physiquement).Pour déterminer le retrait, les carreaux d'argile sont fabriqués avec une taille de 50 * 50 * 8 mm avec des marques le long des diagonales à une distance de 50 mm. Rétrécissement à l'air (%) L = l1 - l2 * 100, 11 où 11 sont les dimensions linéaires de l'échantillon humide, 12 sont les dimensions linéaires de l'échantillon après séchage. Le retrait à l'air le plus élevé est observé dans les argiles hautement plastiques et atteint 12 ... 15%. Le rétrécissement au feu est une réduction de la taille d'un produit d'argile absolument sec lors de sa cuisson en raison des transformations chimiques se produisant dans l'argile (déshydratation, recristallisation des matériaux argileux) et de la fusion des impuretés les moins particules (~ 1%). Dans les argiles hautement plastiques, le retrait lors du séchage et de la cuisson peut atteindre 20-25%.
Brûlant - l'étape finale et importante de toute production de céramique. Lors de la cuisson des produits céramiques, des processus physiques et chimiques complexes se produisent, à la suite desquels la masse céramique - un mélange mécanique de particules minérales - devient un matériau semblable à la pierre - durable, dur, chimiquement résistant, avec des propriétés esthétiques inhérentes uniquement dedans.
Périodes de tir:
- élévation de température, chauffage (le plus critique);
- maintien à température constante;
- réduction de température, refroidissement.
Composants du mode de tir:
- vitesse de chauffage et de refroidissement,
- temps de maintien à température constante,
- température de cuisson,
- environnement de cuisson (oxydant, dans des conditions de libre accès à l'air; réducteur, dans des conditions d'arrêt de l'accès à l'air et en excès de monoxyde de carbone; neutre).
Processus physico-chimiques lors de la cuisson:
- Élimination de l'humidité libre (hygroscopique) - 100–250? DE. Après séchage, les produits ont une teneur en humidité résiduelle d'environ 2 à 4%, et cette humidité est éliminée pendant la période initiale de cuisson dans la plage de températures de 100 à 250? C. La montée en température pendant cette période de tir doit être effectuée avec précaution à une vitesse de 30–50? À partir d'une heure.
- Oxydation (épuisement) des impuretés organiques - 300–800? DE. Avec une élévation rapide de la température et un apport insuffisant d'oxygène dans l'air, certaines de ces impuretés peuvent ne pas être brûlées, ce qui est détecté par le noyau sombre du tesson.
- Déshydratation des matériaux argileux - élimination de l'eau chimiquement liée - 450–850? DE. Ce processus est particulièrement actif dans la plage de température 580–600? C. Al2O3? 2SiO2? 2Н2О> Al2О3? 2SiO2 + 2Н2О L'élimination de l'eau chimiquement liée ou constitutionnelle dans la composition du principal minéral argileux - la kaolinite - s'accompagne de la décomposition de la molécule de ce minéral et de sa transformation en métakaolinite Al2О3? 2SiO2, qui a une structure cryptocristalline. Dans la plage de température 550-830? La métakaolinite C se décompose en oxydes primaires Al2O3? 2SiO2> Al2O3 + 2SiO2, et à des températures supérieures à 920? C commence à former de la mullite 3Al2O3? 2SiO2, dont la teneur détermine en grande partie la haute résistance mécanique, la résistance thermique et la résistance chimique des produits céramiques. À mesure que la température augmente, la cristallisation de la mullite est accélérée et atteint son maximum à 1200–1300 DE.
- Transformations polymorphes du quartz - 575? DE. Ce processus s'accompagne d'une augmentation du volume de quartz de près de 2%; cependant, la forte porosité des céramiques à cette température n'empêche pas la croissance des grains de quartz et des contraintes importantes n'apparaissent pas dans le tesson. Lorsque le four est refroidi à la même température, le processus inverse se produit, accompagné d'une réduction du volume du tesson d'environ 5%.
- Attribution des oxydes de fer - à partir de 500? DE. Dans la composition des masses céramiques, le fer peut se présenter sous forme d'oxydes, de carbonates, de sulfates et de silicates. À une température de cuisson supérieure à 500? L'oxyde de fer C Fe2O3, qui remplace partiellement Al2O3 dans les minéraux argileux, est libéré sous forme libre et tache la céramique en rouge, dont l'intensité dépend de la teneur en Fe2O3 dans la masse céramique. Fer carbonique - sidérite - Fe2CO3 se décompose dans la plage de température 400–500? DE.La décomposition du sulfate de fer FeSO4 se produit à une température de 560–780? DE.
- Décarbonation - 500-1000? DE. Ce processus se déroule dans les masses de faïence et de majolique, qui comprennent des roches carbonatées: craie, calcaire, dolomite: CaCO3> CaO + CO2. Le CO2 libéré ne donne aucun défaut sur les produits, si les masses céramiques n'ont pas encore été fluxées pendant cette période. Sinon, un gonflement caractéristique - des "bulles" peuvent apparaître à la surface des produits.
- Formation de phase de verre - à partir de 1000? DE. Minéraux argileux lorsqu'ils sont chauffés à 1000? C ne fondent pas, mais l'introduction de silicates à haute teneur en métaux alcalins dans la composition des masses céramiques favorise la formation de mélanges avec une température de fusion de 950? C. La phase liquide, même en faible quantité, joue un rôle très important dans l'augmentation du frittage du tesson, comme pour "coller" les particules minérales de la masse céramique en un seul tout.
- Cuisson réparatrice (pour la porcelaine - 1000–1250? С, pour la poterie et la majolique - 500–950? С). L'environnement réducteur est créé en augmentant la concentration de monoxyde de carbone dans les gaz du four et contribue à un changement de couleur des masses céramiques et des revêtements décoratifs en raison du désir du CO de «prendre» l'oxygène des éléments chimiques qui composent les produits céramiques . Le but de la création d'un environnement réducteur dans la production de porcelaine est la conversion de l'oxyde de fer, qui est contenu dans la masse de porcelaine et donne une couleur jaune ou jaune-gris indésirable à la porcelaine, en silicate-fayalite FeO? SiO2, un faiblement coloré composé de couleur blanc bleuâtre, à la suite de quoi la blancheur de la porcelaine est considérablement augmentée. Si une quantité excessive de combustible est fournie au four par rapport à l'oxygène fourni avec l'air, la réaction de combustion n'aura pas lieu complètement et à la suite d'une combustion incomplète, du monoxyde de carbone (CO) ne se formera pas, mais du monoxyde de carbone ( CO) ne réagira pas avec le carburant oxygène © sous forme de suie et de fumée. 3С + О2> 2СО + С. Le monoxyde de carbone, étant un agent réducteur particulièrement actif dans ces conditions, réagira avec l'oxyde de fer (Fe2O3) dans la composition de la masse céramique, le réduisant en oxyde ferreux (FeO), attachant l'oxygène à lui-même et formation en raison du dioxyde de carbone oxygène CO2 attaché. Fe2O3 + CO> 2 FeO + CO2. La transformation de l'oxyde de fer en son oxyde nitreux à la suite d'une cuisson réductrice donne au tesson, en fonction de sa teneur en Fe2O3 et en fonction de la température de cuisson, une nuance allant du bleu verdâtre au noir bleuâtre. En réagissant avec les oxydes dans les glaçures, le monoxyde de carbone réduit les oxydes en métaux, ce qui donne un éclat métallique sur la surface de la glaçure.
- Fusion de matériaux feldspathiques - 1100-1360? DE. La métakaolinite Al2O3 se dissout dans le verre de feldspath fondu? 2SiO2 et grains de quartz fins. Dans cette plage de température, la formation (cristallisation) de la mullite 3Al2O3? 2SiO2 se produit, qui, avec des particules de quartz non dissoutes, forme la charpente d'un éclat de céramique.
La mise à feu est généralement contrôlée avec un thermocouple ou un millivoltmètre. Mais avec une certaine expérience, il n'est pas difficile de déterminer visuellement la température de cuisson à un stade ou à un autre par la couleur de l'éclat chaud à l'intérieur du four:
- rouge foncé - 600 - 700? DE;
- rouge cerise - 800 - 900? DE;
- rouge cerise brillant - 1000? DE;
- orange clair - 1200? DE;
- commence à virer au blanc - 1300? DE;
- blanc - 1400? DE;
- blanc brillant - 1500? DE.
Durée cuisson de la céramique les produits en céramique fine fluctuent dans de larges limites et dépendent de la conception et des dimensions des fours, du type de combustible, de la température de cuisson finale, de la composition chimique et granulométrique des masses céramiques, de la taille et de la forme des produits, etc.
Brûlant Certains types d'isolateurs électriques en porcelaine de grande taille durent 5 à 6 jours et le refroidissement - 10 à 12 jours, la cuisson et le refroidissement des carreaux de céramique dans des fours à rouleaux ne prennent que 15 minutes.
La durée de cuisson et de refroidissement des articles en porcelaine (plats) est de 40 à 48 heures dans les fours, de 26 à 32 heures dans les fours à tunnel et de 18 à 20 heures dans les fours à convoyeur à grande vitesse.
Habituellement, les produits en céramique fine sont cuits deux fois: le but de la première cuisson (des déchets) est de donner aux produits une résistance mécanique suffisante pour effectuer l'étape suivante du processus technologique - le vitrage. Dans la production de faïence et de faïence majolique dans le processus de la première cuisson, effectuée à des températures élevées (1200-1230? C), le pot est amené au degré requis de frittage, et la tâche de la seconde, ou "coulée «la cuisson consiste uniquement à faire fondre la glaçure sur les produits. Température de cuisson des déchets poterie - 800-900? C, "arrosé" - 900-1000? DE.
Dans les conditions de production, le processus de préparation des masses céramiques comprend les opérations principales suivantes: concassage grossier, tamisage, broyage fin, mélange, nettoyage de tamis, nettoyage magnétique, préparation de masse plastique (moulage), préparation d'une barbotine de coulée, transport de céramique masses aux sections de moulage et de coulée.
Dans les petits ateliers, la préparation du matériau de moulage est différente.
Les matières premières plastiques - argiles et kaolins - ont une humidité variable selon la saison. Pour égaliser la teneur en humidité et augmenter l'homogénéité de l'argile, elle est utilisée pendant une longue période (au moins trois mois) dans des fosses spéciales - des fosses en argile. L'impact des phénomènes atmosphériques, les baisses de température (notamment le gel) contribuent à la redistribution de l'eau dans la masse, à son auto-relâchement, tandis que les impuretés organiques nocives sont oxydées, les sels solubles sont lessivés. La masse dans de telles conditions, pour ainsi dire, «mûrit» pour le moulage.
La tâche principale des premières étapes du traitement des matières premières est d'obtenir une masse homogène d'une certaine teneur en humidité. Il est nécessaire d'éliminer les inclusions étrangères de l'argile - pierres, racines d'arbres, morceaux de charbon et de calcaire, autres impuretés qui peuvent compliquer le processus de moulage et de cuisson des produits. Pour atteindre ces objectifs, l'élutriation est utilisée - l'une des méthodes élémentaires de préparation de la masse de moulage. Il consiste en le dépôt de particules de sable de quartz, de feldspath et autres à partir d'argile dissoute dans l'eau. Lorsqu'elle est élutriée, l'argile est non seulement nettoyée, mais devient également plus grasse et plastique.
Argile de pierre
La couleur de ces céramiques va du brun foncé au chamois. La différence de couleur provient de la présence d'impuretés et de la teneur en fer de l'argile. L'argile de pierre a des particules grossières qui sont cuites à 1200 ° C. Le résultat est un matériau plus dense, plus durable et intrinsèquement étanche. Cette argile ne nécessite aucun glaçage. Bien que ce soient les meilleures argiles céramiques utilisées pour le travail de la poterie, si vous êtes un débutant et que vous ne faites que commencer avec la poterie, vous pouvez commencer par argile auto-durcissante... Il est très flexible, ce qui vous permet de créer une grande variété de poteries. Vous pouvez en savoir plus sur les matériaux pour la céramique dans notre article séparé.
Choisir l'argile à la maison
Cependant, à la maison, les choses peuvent être un peu différentes. Vous pouvez choisir parmi trois types d'argile différents:
- Cuit dans un four.
- Polymère.
- Sécher à l'air libre.
Chacun a ses avantages et ses inconvénients. Burnt présente plusieurs avantages et inconvénients que vous devez prendre en compte:
- Résiste généralement à des températures plus élevées.
- Mieux pour les céramiques utilisées en consommation.
- Généralement plus durable.
- Le plus gros inconvénient est qu'il est plus difficile de travailler avec.
L'argile séchée à l'air présente également des avantages et des inconvénients, à savoir:
- Vous n'avez pas besoin d'un four ou d'une source de chaleur.
- En règle générale, vous pouvez créer la plupart des produits à partir de celui-ci.
- L'inconvénient est qu'il n'est généralement pas aussi résistant que celui cuit au four.
- Il faut une éternité pour sécher.
Cette option est généralement moins similaire au processus de fabrication de poterie, mais elle est parfois utilisée lorsque vous voulez simplement faire quelque chose de la manière la plus simple.
Enfin, il y a l'argile polymère, qui présente des avantages et des inconvénients similaires à la deuxième option:
- C'est une excellente argile pour les débutants.
- Vous permet de travailler avec le formulaire.
- En règle générale, durable, mais pas autant que tiré.
- Pas le plus malléable par rapport aux deux autres.
- Habituellement utilisé pour le moulage et rien de plus.
La situation idéale serait si vous aviez un four et de l'argile spécialisée, mais si vous avez un budget limité et que vous ne voulez pas encore investir beaucoup d'argent dans un équipement coûteux, alors ce sont vos options.
Lors de la cuisson, tous les changements majeurs ont lieu dans l'argile et la glaçure, après quoi ce que nous appelons la céramique se forme. La cuisson est un processus technologique dont les paramètres ont été déterminés par des tests pratiques et doit être effectuée selon les exigences des produits cuits. Ce que nous voulons sortir du four est intuitivement clair. On s'attend à ce que la ferraille ait une force retentissante et une certaine porosité afin qu'elle puisse absorber l'émail. De la porcelaine biscuit - soyeux et blancheur agréables. Les émaux brillants doivent bien briller et les émaux mats doivent être vraiment mats. Personne ne veut les courbes et les craquements qui collent à l'étagère de la glaçure, et toutes sortes de bulles et de piqûres.
Il est plus difficile de formuler cette compréhension dans le langage des nombres. Pendant le chauffage, de nombreux composés chimiques qui composent notre produit brut subissent des changements importants. Déshydratation, transformations de phase, interactions chimiques, dissolution et cristallisation - c'est une liste incomplète. Jusqu'à présent, il n'y a pas de modèle théorique complet permettant de prédire le résultat à l'avance, et s'il existait, il nous faudrait un mois de recherche sur la composition de l'argile et de la glaçure afin de donner une tâche exacte pour le calcul. Il nous reste à faire expérience après expérience, à découvrir ce qui est important et ce qui ne l'est pas, quelle devrait être la température, si une exposition est nécessaire et pourquoi tout allait bien là et là, mais ici et maintenant c'est une honte totale. .
Mais nous voulons obtenir les effets escomptés et les propriétés prévues des produits, et pour cela, nous devons être en mesure de contrôler et de gérer les paramètres de cuisson, en connaissant les principes de base les plus généraux.
Maintenant spécifiquement sur ces principes.
1. Types de tirs, pourquoi ils sont nécessaires et ce qui doit être contrôlé en premier lieu.
2. Fours électriques et un mot ou deux sur les autres.
Types de tirs, pourquoi sont-ils nécessaires et ce qui doit être contrôlé en premier lieu.
- Divisons conditionnellement tous les matériaux en 4 groupes:
- — Porcelaine - beaucoup plus lisse; lorsqu'il est chauffé, beaucoup de phase liquide se forme dans le tesson. Nous incluons également les masses de pierre ici.
- — Faïence - il n'y a presque pas de phase liquide. D'ailleurs, personne ne produit de la faïence dans sa version autrefois classique ...
- — Majolique - ici, nous appellerons des objets en argile rouge, y compris le potier, la terre cuite, etc.
- — Chamotte - par composition chimique - l'un des matériaux ci-dessus. Il en diffère en ce qu'il contient des grains de matériau déjà cuit liés par de l'argile plastique.
Pour chaque groupe de matériaux, soulignons conditionnellement certains des points qui les unissent.
Schéma de cuisson en porcelaine.
Tout d'abord, la première cuisson des déchets est effectuée. Autrement dit, les produits séchés sont cuits sans glaçure. La température est choisie entre 800 et 1000 ° C. Après la première cuisson, les produits acquièrent une résistance suffisante même pour le vitrage machine (sur une ligne de convoyage). Les produits restent poreux, mais s'il y a des fissures, ils peuvent être facilement identifiés (par le cliquetis caractéristique) en tapotant avec un bâton en bois. Lors du vitrage, il n'est pas nécessaire de se tenir debout avec le produit comme c'est le cas avec les matières premières (cuisson unique). Vous pouvez facilement glacer les produits par trempage, même s'ils mesurent un mètre.Les produits après cette cuisson sont appelés ferraille.
Ensuite, la deuxième cuisson est effectuée Avant le glaçage et, par conséquent, avant la deuxième cuisson arrosée, une peinture sous glaçure est appliquée sur le produit. Après cela, les pédants de technologie effectuent également une cuisson de fixation intermédiaire afin que les peintures ne se lessivent pas lors du trempage dans l'émail. la cuisson d'un produit vitrifié semi-cuit est effectuée à la température de maturation du tesson. Ce sont des températures différentes pour différents types de porcelaine (et nous avons également inclus des masses de pierre ici). La vraie porcelaine nécessite 1380 - 1420 ° C, la porcelaine de table ordinaire - 1300 - 1380 ° C, les sanitaires - 1250 - 1280 ° C et les masses de pierre - en fonction de ce qui est utilisé comme flux. La seconde cuisson forme enfin la structure de la céramique et détermine ainsi l'ensemble de ses propriétés physico-chimiques. Les produits après cette cuisson (s'il n'est pas peint) sont appelés du lin.
Il est très agréable de boire du thé dans des tasses en porcelaine blanche du pays. Les traditions dictent un look différent à la porcelaine: avec une peinture florale, une image, une bordure dorée ou bleue. La porcelaine reçoit les décorations au troisième, la décoration, la cuisson. Les peintures pour surglaçures conventionnelles sont cuites à 800 - 830 ° C, les peintures lustrées et les préparations d'or - à la même température ou légèrement inférieure. De nos jours, la cuisson de décoration à haute température entre 1000 et 1100 ° C s'est également généralisée. La peinture est réalisée avec des peintures à feu vif (peintures en glaçure) ou des émaux colorés fusibles. Parfois, afin d'obtenir des couleurs vives, deux ou plusieurs cuissons de décoration sont effectuées. Tous, du point de vue de la classification, sont troisièmes. Les produits après la troisième cuisson sont nommés au Conseil des Arts de l'entreprise.
Schéma de cuisson en faïence
La première cuisson de la faïence est élevée. Il n'y a pratiquement pas de lisseur dans les masses de faïence, par conséquent, lors de la cuisson, une quantité minimale d'une phase liquide est formée, ou pas du tout, et les argiles qui en font partie ont une réfractarité élevée. Cela permet de brûler immédiatement les produits en terre cuite aux températures requises pour la maturation du tesson. En règle générale, il est de 1200 à 1250 ° C. Contrairement à la porcelaine, le tesson restera poreux et il est facile d'appliquer une couche de glaçure dessus.
Et la deuxième cuisson, arrosée, peut être effectuée à n'importe quelle température! C'est-à-dire avec celui qui est nécessaire à l'étalement normal de l'émail: 1150 - 1250 ° C, s'il s'agit d'un émail "faïence", 900 - 1000 ° C, s'il s'agit de majolique de plomb; vous pouvez appliquer de l'émail blanc et utiliser la technique de peinture à l'émail humide. Dans tous les cas, si les émaux sont correctement sélectionnés, nous obtiendrons un produit de la même résistance qu'après la première cuisson.
La troisième, la décoration, la cuisson est effectuée de la même manière que dans le schéma de la porcelaine. Si tu en as besoin. En effet, en comparaison avec la porcelaine, la basse température de cuisson à l'eau permet l'utilisation d'émaux et de peintures d'une large gamme de couleurs.
Faire griller la majolique
Des argiles rouges à faible réfractarité sont utilisées ici. Les brûlures peuvent entraîner leur gonflement et leur déformation sévère. Les argiles rouges ont également une portée de tir étroite. Par exemple, à 950 ° C, il est encore fragile, lâche et à 1050 ° C, il s'agit d'un corps vitreux densément fritté. Bien sûr, il y a des exceptions, mais sur-le-champ. En principe, la majolique se caractérise par des températures de cuisson basses - 900 - 1100oC. Et à peu près à ces températures, les processus de décomposition des matériaux argileux sont terminés, qui (processus) sont accompagnés de la libération de substances gazeuses. Cela rend la cuisson dite unique - à la fois l'éclat et la glaçure - en une seule fois extrêmement difficile. Si vous vous référez au tableau ci-dessous, il sera clair à quel point les températures de cuisson de la majolique sont proches des températures critiques pour la céramique. La technologie la plus courante est la première, les déchets, et la seconde, arrosée, la cuisson.
Le mode de la première cuisson est choisi pour que tous les processus de transformation des minéraux argileux passent au maximum. L'incomplétude de ces processus affectera certainement la qualité de la surface de la glaçure après la deuxième cuisson.La température de cuisson des déchets peut être supérieure ou inférieure à la température de cuisson de l'eau. Habituellement plus bas, quelque part autour de 900-950 ° C.
Le mode de la deuxième cuisson est choisi en fonction des caractéristiques de l'émail, mais, naturellement, la température de début de déformation de l'éclat ne doit pas être dépassée.
Tir de l'argile réfractaire
La principale différence entre les masses de chamotte de ce qui précède est la présence dans la masse d'un cadre rigide constitué de grains denses qui ont déjà passé la cuisson appropriée. La granulométrie peut varier de 100 microns à plusieurs millimètres, ce qui est déterminé par les exigences de la texture du matériau, plutôt que par les exigences de la technologie. Le cadre rigide empêche la masse de rétrécir pendant le processus de cuisson. (À propos, lors du séchage, le retrait des masses de chamotte n'est pas beaucoup moins que celui des masses plastiques minces). Cela permet une cuisson à des températures légèrement plus élevées sans craindre une déformation importante du produit. Souvent, le matériau des grains a une composition différente de celle du composant plastique de la masse. Si la réfractarité des grains est plus élevée, la température de cuisson peut être augmentée de manière significative.
Mais en général, le schéma de cuisson de la chamotte est le même que pour les autres types de masses: d'abord, les déchets, puis (si nécessaire) arrosé, puis (si nécessaire) la cuisson de décoration.
Tir unique
La cuisson unique consiste en l'application de la glaçure sur le produit séché et la cuisson en une seule étape, combinant la cuisson des déchets et de l'eau. C'est le rêve de tout économiste manufacturier:
- l'énergie n'est dépensée qu'une seule fois pour le chauffage;
- les produits sont placés dans le four et retirés une fois;
- aucun stockage intermédiaire des déchets n'est nécessaire;
- le cycle du produit brut au produit fini est divisé par deux, c'est-à-dire une baisse des coûts relatifs des loyers et des salaires grâce à une productivité accrue.
En principe, en dehors de la cuisson décorative à très basse température, tout matériau peut être cuit une seule fois.
- Mais:
- il est nécessaire d'appliquer à la fois un motif sous glaçure et l'émail proprement dit sur un produit simplement séché, qui, bien entendu, n'a pas la résistance de la ferraille;
- à cause de cela, le traitement mécanique est exclu et tout doit être fait très soigneusement avec vos mains pour ne rien casser;
- le trempage du vitrage - le plus économique en termes de consommation d'émail - ne peut être réalisé que pour les petits objets, en faisant une longue pause entre les vitrages intérieurs et extérieurs;
- il n'y a pas de ferraille, il n'y a pas de contrôle qualité intermédiaire (ovalité, fissures sur les bords fins, etc.), c'est-à-dire un pourcentage plus élevé de rejets est pré-posé
- les émaux doivent être spécifiés pour une cuisson simple.
Comment déterminer si nous avons besoin d'une cuisson simple ou double? Le critère décisif pour un artiste ou un studio d'art est le résultat final - c'est-à-dire la mise en œuvre de la conception artistique. Pour les ateliers produisant des produits plus ou moins en série, et pour les usines de céramique, les considérations économiques peuvent être déterminantes. Voici ce qu'il faut garder à l'esprit.
- Pour la porcelaine:
- Les coûts énergétiques pour une cuisson à faible débit sont nettement inférieurs à ceux pour une cuisson à haute température. Pour le premier, des températures de l'ordre de 900 ° C, un environnement d'air comburant, un four électrique avec un revêtement faible suffisent. Pour le second, un four bien garni et de préférence cuit. Vaut-il la peine d'économiser sur la ferraille?
- Les émaux pour porcelaine commencent à fondre à une température proche de la température de maturation de l'éclat de porcelaine. Dans la plage de température où se déroulent les processus de décomposition des minéraux argileux, la couche de glaçage ressemble à une poudre et les gaz la traversent facilement. Ainsi, il n'y a pas lieu de craindre des défauts de glaçage résultant de l'étanchéité aux gaz de la masse fondue. Vaut-il le feu des déchets?
- Les masses de porcelaine sont des masses maigres qui trempent rapidement. Le vitrage brut nécessite des compétences. Junk est nécessaire!
- De nombreux objets volumineux, tels que les carreaux, doivent souvent être vernis par pulvérisation. Et lors de la cuisson sur un biscuit, il n'est pas du tout nécessaire de glacer. Alors pourquoi avons-nous besoin d'ordures ?!
- Pour la faïence:
- La cuisson des déchets (rappelez-vous, elle est effectuée à haute température) est un must si nous allons utiliser des glaçures à bas point de fusion. Sinon, en une seule cuisson, nous n'obtiendrons pas de la faïence, mais quelque chose d'imbrûlé, qui rappelle le papier mâché.
- La cuisson des déchets n'est pas nécessaire si nous utilisons des émaux à haute température qui, comme les émaux de porcelaine, commencent à fondre au-dessus de 1100 ° C. Dans ce cas, ils sont généralement appliqués par pulvérisation d'air comprimé.
- Pour la majolique, c'est le cas le plus difficile.
- La jonque est presque toujours nécessaire et à la température la plus élevée possible. De nombreux technologues de l'école occidentale recommandent de cuire la majolique presque à un état vitreux afin de brûler toutes les impuretés et de décomposer tout ce qui peut se décomposer lors de la cuisson des déchets. La question est, comment alors glacer? Pouvez. Lisez à ce sujet dans la section sur les émaux.
- Si vous utilisez des engobes ou quelque chose comme le terra-sigil comme revêtement, ou si vous avez des glaçures spéciales avec un intervalle de fusion très court, vous pouvez vous passer de déchets.
Pour tous les matériaux, une seule cuisson est possible sous la condition d'une technologie complètement déboguée, ce qui, dans le cas de la céramique, représente les deux tiers de l'expérience des ouvriers.
Il semble que dans notre présentation des problèmes de tir, tout soit déjà suffisamment déroutant pour qu'une autre disposition sur les étagères soit nécessaire.
Que se passe-t-il pendant le chauffage et le refroidissement.
| Intervalle, C | Traiter |
| 20 — 100 | Éliminer l'humidité de la masse. Vous devez chauffer lentement et, surtout, uniformément. Plus les parois du produit sont épaisses, plus le chauffage est lent. |
| 100 — 200 | L'élimination de l'humidité de la masse continue! Si les appareils affichent 150 ° C, cela ne signifie pas que le produit a chauffé à une telle température, en particulier dans le plus épais, en particulier sur un support épais. Le revêtement de glaçure rétrécit. La vapeur d'eau libérée du volume du produit peut entraîner des fissures et des fuites du revêtement. Les COV sont émis par les revêtements de lustre. Ne forcez pas le chauffage! |
| 200 — 400 | Burnout de la matière organique. Si pour une raison quelconque il y en a beaucoup, vous devez vous assurer d'un bon flux d'air (décalcomanies, lustres, liant de peintures et mastics). |
| 550 — 600 | Transformation de phase sévère du quartz. Il se manifeste rarement pendant la phase de chauffage, mais pendant la phase de refroidissement, il peut conduire à ce que l'on appelle. Morue "froide". |
| 400 — 900 | Décomposition des minéraux argileux. De l'eau liée chimiquement est libérée. L'acide nitrique et les sels de chlorure (le cas échéant) se décomposent. |
| 600 — 800 | Le début de la fusion du plomb et d'autres flux à bas point de fusion, surglaçure des peintures. À 750 - 800 ° C lors de la troisième cuisson de décoration, la surface de la glaçure se ramollit et les peintures, l'or, etc. sont cuits. Burnout des sulfures. |
| 850 — 950 | Décomposition de craie, dolomite. Le début de l'interaction des carbonates de calcium et de magnésium avec la silice. Ces processus s'accompagnent de la libération de dioxyde de carbone. En général, toutes les transformations des substances argileuses sont terminées. Leurs plus petites particules ont déjà fritté et ont fourni une résistance notable à l'éclat. À la fin de l'intervalle, les glaçures de majolique ont complètement fondu. |
| 1000 -1100 | L'interaction intense de la chaux et de la silice s'accompagne de l'apparition d'une phase liquide (par exemple dans la faïence calcaire), du compactage et de la déformation du tesson. Début de ramollissement des feldspaths. Fusion de la syénite néphélinique. Décomposition intensive des sulfates, accompagnée de la libération de dioxyde de soufre. |
| 1200 -1250 | Intervalle de frittage des argiles à combustion blanche, masse de faïence. Dissolution de la silice et de la kaolinite dans le feldspath fondu. |
| 1280 — 1350 | Le processus de formation de la mullite. Les aiguilles de mullite pénètrent dans la masse de porcelaine, ce qui lui confère en outre une résistance élevée et une résistance thermique élevée. Conversion de quartz finement dispersé en cristobalite. |
| 1200 — 1420 | Cette plage de température est typique de la porcelaine. Ici, les processus de réduction des oxydes de fer rouge en oxydes bleus plus nobles ont lieu, si les conditions de cuisson redox appropriées sont fournies.Les températures sont élevées, les viscosités sont modérées, la diffusion se déroule très rapidement: par exemple, la peinture sous glaçure perd de sa netteté. |
| 1420 — 1000 | Rien de spécial ne se produit pendant le processus de refroidissement. L'émail et la masse sont tous deux dans un état assez plastique, vous pouvez donc le refroidir aussi rapidement que le four le permet. Si des glaçures ayant tendance à cristalliser sont utilisées, un refroidissement lent ou un maintien pendant 1 à 10 heures dans cet intervalle entraînera une croissance cristalline. |
| 1000 — 700 | L'oxydation des oxydes inférieurs de cuivre, de manganèse et d'autres métaux (si utilisés) en oxydes supérieurs commence. Le manque d'oxygène dans l'espace du four peut entraîner une surface métallisée. Si une récupération est nécessaire, il est temps pour cela. L'environnement de récupération doit être maintenu presque à la température ambiante, au moins jusqu'à 250-300 ° C. |
| 900 — 750 | L'éclat et l'émail sont tous deux passés dans un état fragile, puis refroidis en un seul corps solide. Si le CTE n'est pas convenu, la glaçure peut se détacher ou rebondir et même le produit peut être détruit. |
| 600 — 550 | Transformation de phase inverse du quartz avec un changement volumétrique brusque. Un passage à grande vitesse dans cet intervalle peut provoquer un crépitement «à froid». |
| 300 — 200 | Transformation de phase de la cristobalite. Il s'est formé si la masse contenait de la silice très finement dispersée, à 1250 - 1300 ° C. Ne vous précipitez pas pour ouvrir la porte du four. |
| 250 — 100 | Le refroidissement continue! Dans la profondeur du débit, dans les parties épaisses des produits, la température est beaucoup plus élevée que dans les bords fins et comme indiqué par le thermocouple. Laissez les articles refroidir uniformément. |
Le tableau décrit les principaux processus. Par conséquent, nous allons maintenant souligner à nouveau brièvement ce qui est le plus important dans le tir.
- 01Premier tir. Nous mettons cru au four. Il contient beaucoup d'eau, même s'il a l'air sec. Nous chauffons lentement jusqu'à 200 - 300 ° C, par exemple, en 2 à 3 heures. Nous assurons une bonne ventilation afin que toutes les impuretés soient brûlées. Température finale - 900-1000 ° C S'il n'y a pas de certitude sur la température, nous maintenons pendant 1 à 3 heures, permettant à toute la cage de se réchauffer uniformément. Le refroidissement est effectué à une vitesse avec laquelle le four refroidit. Nous n'effectuons un refroidissement forcé qu'après plusieurs expériences - il n'y aura pas de glaçures, car il n'y a pas de glaçures, mais un crépitement à froid dû au quartz peut se produire.
- 02Cuisson de glaçage après la ferraille. Nous mettons les produits glacés au four. Le fragment a déjà été tiré pour la ferraille, de sorte que la vitesse dans la section de chauffage initiale peut être plus élevée; l'essentiel est de bien sécher la glaçure. Nous chauffons à la température finale aussi rapidement que le four le permet et, surtout, à la vitesse de chauffage des produits. À la température finale, nous faisons une exposition de 15 minutes à 1 à 2 heures afin de se réchauffer uniformément. Si la vitesse de montée en température à la fin du chauffage n'est pas élevée (50 ° C par heure ou moins), on suppose que l'exposition a déjà eu lieu. Mieux vaut, bien sûr, ici utiliser les cônes Zeger. «Étagères» (maintien à température constante) au stade de refroidissement - uniquement pour les émaux cristallins et certains émaux mats. Le reste est le même qu'au point 1.
- 03Cuisson de glaçage simple. Nous tenons compte de tout ce qui se trouve à l'article 1 et à l'article 2. Nous ne forçons pas l'élévation de température dans la plage de 500 à 900 ° C - avant que l'émail ne fonde, tous les gaz doivent être éliminés du tesson!
- 04Décalques de cuisson, peintures pour lustres, peintures sur glaçure. Nous élevons la température très lentement (en 2 à 4 heures) à 400 ° C - toute la matière organique doit être brûlée. Dans ce cas, l'environnement doit être oxydant (air) et la ventilation doit être intensive. De 400 à 800 ° C - aussi vite que vous le souhaitez. Exposition 5 à 15 minutes.
Découvrez les types de conditions de cuisson que le four impose ci-dessous.
Fours électriques et un mot ou deux sur les autres.
La cuisson de la céramique est effectuée dans une variété d'unités thermiques appelées fours. Si la chaleur d'un courant électrique est utilisée pour le chauffage, les poêles sont dits électriques, si la chaleur issue de la combustion d'un combustible fossile est un combustible et généralement, plus précisément: gaz, bois, fioul, etc.Pendant des milliers d'années de cuisson de la céramique, de nombreux modèles de fours à combustible ont été inventés, et au cours des cent dernières années, pas moins de modèles de fours électriques.
- Quels que soient le type et la conception, le four contient:
- espace libre pour placer les produits, pour faire court - une caméra;
- coque réfractaire et calorifuge, pour doublure courte;
- source de chaleur - appareil de chauffage, brûleur, etc.
- un dispositif de contrôle et de régulation du degré de chauffage - un régulateur.
Chaque four peut être classé selon les caractéristiques des attributs listés. Si vous avez besoin de commander un poêle, assurez-vous d'indiquer ces caractéristiques.
Le volume de la chambre détermine la productivité du four en une seule cuisson dans un four discontinu ou par cycle de poussée d'un chariot dans un four tunnel. À l'avenir, nous ne parlerons que des fours discontinus. Le volume de la chambre peut être de 1 à 2 litres; ces petits fours sont pratiques pour la cuisson d'essai et pour fabriquer de petits objets tels que des bijoux en céramique. Le volume des chambres de four couramment utilisées dans les ateliers et les studios varie de 50 à 100 litres à 1 à 1,5 mètre cube. m. Pour les conditions d'usine, les fours d'un volume de 3 à 20 mètres cubes sont caractéristiques. m.
Le revêtement et le réchauffeur déterminent la température maximale qui peut être développée dans la chambre. Plus la température requise est élevée, plus la classe doit être élevée pour les réfractaires, ce qui affecte immédiatement et, notez-le, le coût du four. Parfois, la chambre est séparée de l'appareil de chauffage par une doublure supplémentaire appelée moufle. (N'appelez pas tous les petits fours d'affilée comme des moufles!)
Le régulateur contient un dispositif de mesure de la température, qui est généralement un thermocouple, un dispositif de régulation de la puissance de l'élément chauffant et un dispositif de contrôle qui correspond à l'action des deux premiers.
Certaines configurations de four sont illustrées ci-dessous.
Feu
| PARAMÈTRE | VALEUR |
| Caméra | 10-100 litres |
| Garniture | couche de terre |
| Isolation thermique | couche de terre |
| Chauffe-eau | la chaleur du bois brûlant |
| Thermomètre | à l'oeil par la lueur |
| Régulateur de puissance | jeter du bois de chauffage |
| Contrôler | expérience personnelle |
Fournaise électrique 200.1250.L (Termoceramics LLC), option
| 200 litres | |
| Garniture | assiette chamotte-ondulée ШВП-350 |
| Isolation thermique | ShVP-350, ShL-0.4 |
| Chauffe-eau | électrique, spirales de fil Х23Ю5Т |
| Thermomètre | thermocouple platine-platine rhodium TPP |
| Régulateur de puissance | unité thyristor |
| Contrôler | Logiciel, programmeur KTP |
Ces différents dispositifs thermiques sont présentés ici afin de mieux comprendre les fonctions des éléments du four.
La caméra est travail l'espace où sont placés les produits et les étagères avec supports, du volume total «d'un mur à l'autre», vous devez soustraire le volume requis pour les radiateurs. Et le calcul de la charge utile de la chambre doit être fait en tenant compte de l'épaisseur des étagères.
Exemple. La largeur, la profondeur et la hauteur utiles de la chambre sont de 40 cm. Il y a une plaque réfractaire de 39x39 cm, 2 cm d'épaisseur et quatre grilles de 7x7 cm, 18 cm de hauteur. Combien de pots d'un diamètre de 18 cm et d'une hauteur de 16 cm peut être placé dans le four? Réponse: si sans étagère - 4 pièces, Et si avec une étagère - 6 pièces. (pas 8; voir photo).
Poursuivant l'exemple, posons-nous la question, qui, en fait, est plus rentable - brûler 4 pots à la fois ou 6? La réponse réside dans l'analyse de la quantité de chaleur nécessaire pour chauffer la masse supplémentaire de munitions. Si le pot pèse 300 grammes et que la cuisinière et les grilles pèsent 5 kilogrammes ... c'est-à-dire. presque toute la chaleur servira à chauffer les munitions! Et le four refroidira plus longtemps. Il peut arriver que lors de la cuisson de six pots, deux temps de cuisson de 4 pots chacun puissent être effectués.
En fait, non seulement les pots et les armes à feu sont chauffés, mais aussi les parois du four. Dans un incendie, c'est une masse solide de terre. Il est difficile de le réchauffer, de le refroidir aussi. Dans un four moderne, des réfractaires avec faible capacité thermique, faible conductivité thermique et haute résistance au feu. Le matériau fibreux formé sous vide ШВП-350 est bien adapté à la construction de fours avec une température de fonctionnement de 1200 ° C.Si tout le four est fait de briques lourdes en argile réfractaire, il faudra un temps colossal pour le chauffage et le refroidissement et, par conséquent, des coûts énergétiques. Un four aussi lourd "en montée" ne vous permettra pas de mettre en œuvre des modes de chauffage à haute vitesse si vous en avez besoin pour quelque chose. Cependant, vous pouvez augmenter la puissance des radiateurs.
Les radiateurs électriques sont disponibles en fil et en céramique. Le fil est en nichrome (cher, la température maximale est de 1100 ° C, mais il reste flexible après travail) ou en alliages de fer. Ces derniers sont souvent appelés "fechral", et leurs homologues importés - "kanthal"; les marques nationales portent le nom exact - Х23Ю5Т ou Х27Ю5Т. Fechral fonctionne jusqu'à 1200 - 1350 ° C selon le diamètre du fil. Après le premier chauffage, il devient irréversiblement cassant, un appareil de chauffage qui a grillé à un endroit ne peut pas être réparé par torsion!
Les radiateurs céramiques comprennent du carbure de silicium, ils sont également en silite, ce sont aussi des tiges de carborundum: températures de fonctionnement jusqu'à 1400 ° C. Au cours des 10 dernières années, des appareils de chauffage coûteux en chromite de lanthane avec une température de fonctionnement allant jusqu'à 1700 ° C ont été constamment annoncés, qui ont une très longue durée de vie à la même 1300-1400 ° C (s'ils ne se cassent pas lorsque vous installez un poêle lourd :-)). Lisez ailleurs sur la façon de calculer les radiateurs électriques. Ici, nous vous recommandons de contacter des entreprises spécialisées pour obtenir de l'aide.
Si le chauffage est effectué avec des brûleurs à gaz, toutes les températures dans la chambre du four peuvent être atteintes jusqu'à 1700 ° C, et si de l'air enrichi en oxygène est encore utilisé, jusqu'à 2000 ° C. Les fours à gaz (et autres combustibles) sont bons car ils permettent une cuisson non seulement dans un environnement oxydant, mais aussi dans un environnement neutre et réducteur. Le degré de «réduction» est régulé en changeant le rapport gaz / air, dans les fours à gaz modernes, cela se fait automatiquement. Les poêles à bois, malheureusement, sont plus difficiles à automatiser, mais ils sont faciles à fabriquer, bon marché à utiliser, ils ne nécessitent pas d'approbation de l'inspection du gaz et donnent facilement 1200 ° C.
Plus les appareils de chauffage sont puissants, plus ils peuvent chauffer rapidement. Et plus vous devez travailler avec eux avec soin. Imaginez ce qui arrive aux pots dans les cinq premières minutes, si un côté d'eux fait face au mur instantanément chauffé avec des radiateurs et que l'autre fait face au pot voisin froid. Un chauffage régulier (ou plutôt uniforme dans toute la chambre) est le plus facile à obtenir en utilisant des blocs d'alimentation à thyristors. La régulation de la puissance de sortie en eux se produit selon le principe de "plus d'ampérage" - "moins d'ampérage", et non selon le principe de "marche" - "arrêt". Si vous ne disposez que de la dernière méthode de contrôle à votre disposition, réglez les basses températures à la première étape (premier 100 ° C, après une demi-heure - 200 ° C, après une heure - 300 ° C, et seulement ensuite - la température finale ). Et s'il n'y a pas du tout de dispositif de commande dans le four, ne le laissez pas et actionnez l'interrupteur toutes les cinq minutes (ce n'est pas une blague!)
En nommant différentes températures, nous n'avons toujours pas précisé de quoi nous parlons - la température sur le radiateur? sur le produit? sur un thermocouple? Si un thermocouple est installé dans le four, l'appareil qui y est connecté affichera naturellement la température de la pointe du thermocouple. Pour diverses raisons, sur lesquelles des volumes de littérature scientifique ont été écrits, cette température ne reflète que approximativement la situation thermique dans le four. Pendant le processus de chauffage, les éléments chauffants sont toujours plus chauds et les produits sont plus froids que le thermocouple. Le thermocouple indique la température à un moment donné dans la chambre, et ce qui se fait ailleurs est inconnu. Néanmoins, le thermocouple produit un signal électrique compréhensible pour les appareils électroniques, y compris l'automatisation du contrôle de puissance. De ce point de vue, il est irremplaçable. La pratique à long terme du fonctionnement du poêle donne des informations sur les endroits où il fait plus chaud dans la chambre, là où il fait plus froid. Tôt ou tard, on s'habitue aux habitudes de cet appareil.Mais depuis longtemps (depuis la fin du XIXe siècle) une autre méthode est connue pour déterminer le moment d'atteindre le point de tir requis. C'est le tir à cône Zeger.
La cuisson est considérée comme effectuée sur ce cône si le cône, se déformant lors de la cuisson, touche le support sur lequel il est installé. Le cône est constitué de masses dont le comportement est similaire à celui du matériau à cuire. Si en pratique on a trouvé que le meilleur résultat est obtenu lors de la mise à feu sur un cône, disons 114, alors toute la mise à feu doit être effectuée sur ce cône, sans prêter une attention particulière aux lectures du thermocouple. Et aucun thermocouple n'est nécessaire! L'utilisation de cônes est extrêmement courante dans la céramique artistique en Occident. Et ce n'est pas un hasard ...
Rôtir au four et au four
La cuisson au four est une option si vous travaillez avec de l'argile cuite. Mais, si vous êtes prêt à dépenser un peu plus d'argent, vous pouvez acheter un poêle bon marché.
Avantages de la torréfaction au four:
- C'est bon marché puisque vous l'avez déjà.
- Crée généralement des céramiques décentes.
- Les produits résultants sont assez durables.
Mais si vous voulez le prendre plus au sérieux, vous avez besoin d'un four, car votre four domestique ne donnera pas la température souhaitée. Il présente de nombreux avantages par rapport au four:
- Vos produits peuvent être plus variés.
- Vous serez en mesure de créer la bonne atmosphère pour le travail.
- Vous pourrez travailler avec une plus grande variété d'émaux et d'argiles.
- Le processus est plus facile à gérer car il est plus lent.
- Permet l'utilisation d'une cuisson à haute température (biscuit), ce qui rend la céramique plus résistante.
Un four est un bon point de départ si vous voulez apprendre à le faire à la maison. Mais nous vous conseillons, dès que vous apprenez un peu, pensez à acheter un poêle ou à en cuire un dans un studio à proximité.
Comment faire de la céramique à la maison
Comment travaillez-vous la céramique dans un espace aussi restreint? C'est en fait assez simple et nous parlerons de la façon dont vous pouvez utiliser différentes techniques en fonction de l'environnement dans lequel vous travaillez.
Tout d'abord, parlons de la création d'un moule en argile, pour cela, nous commençons par ce qui suit:
- Prenez l'argile et étalez-la.
- Coupez à la longueur et à la largeur désirées.
- Si vous utilisez la sculpture, roulez l'argile en boule.
- Choisissez une technique pour un travail ultérieur.
Si vous créez des céramiques sans tour de potier, il s'agit de la sculpture à la main. La sculpture à la main est, à notre avis, le meilleur moyen de fabriquer de la céramique car elle est plus simple et nécessite moins de matériaux.
Regardons trois techniques de sculpture à la main:
- Modélisation à partir de plaques d'argile
- Moulage en spirale
- Modélisation à partir d'un morceau entier d'argile
Vous pouvez commencer par sculpter des plaques d'argile. Pour ça:
- Étalez l'argile.
- Coupez-le à la longueur / largeur / hauteur désirée.
- Mettez de côté et répétez.
- Une fois que toutes les pièces ont été découpées, travaillez sur les joints en les enduisant d'argile liquide puis en les assemblant.
- Connexions fluides.
- Répétez ces étapes de chaque côté.
Pour la sculpture en spirale avec des faisceaux, vous faites quelque chose de similaire au début, mais le processus implique beaucoup plus de détails:
- Étalez le cylindre d'argile jusqu'à ce qu'il ait l'épaisseur et la consistance désirées.
- Posez-le autour de la plaque inférieure.
- Lorsque vous arrivez à la fin, coupez l'excédent, puis serrez les extrémités ensemble.
- Lissez chaque anneau au besoin pour égaliser les murs.
- Assurez-vous que tout est droit et qu'il n'y a pas deux joints se terminant au même point, car cela créera des trous.
En ce qui concerne la poterie, la sculpture en anneau est pratique pour fabriquer des bols, des tasses, etc., et si vous travaillez avec de l'argile cuite, c'est une excellente option car elle est facile à travailler et vous pouvez faire beaucoup.
Et enfin, sculpter à partir d'un morceau entier d'argile, ce qui est peut-être le plus facile pour un débutant, mais les pièces peuvent être plus inégales par rapport à d'autres types de sculpture.
- Faites une boule d'argile.
- En appuyant depuis le centre, atteignez le bas de la balle.
- Continuez à presser du bas à la largeur et à la hauteur désirées du bol à préparer.
- Rendez tous les murs aussi droits que possible.
Tout cela peut être fait à la maison en utilisant vos propres matériaux simples, de sorte que vous vous retrouvez avec un produit étonnant que vous pouvez utiliser.
Température de cuisson de l'argile
Il est plus difficile de formuler cette compréhension dans le langage des nombres. Pendant le chauffage, de nombreux composés chimiques qui composent notre produit brut subissent des changements importants. Déshydratation, transformations de phase, interactions chimiques, dissolution et cristallisation - c'est une liste incomplète. Jusqu'à présent, il n'y a pas de modèle théorique complet permettant de prédire le résultat à l'avance, et s'il existait, il nous faudrait un mois de recherche sur la composition de l'argile et de la glaçure afin de donner une tâche exacte pour le calcul. Il nous reste à faire expérience après expérience, à découvrir ce qui est important et ce qui ne l'est pas, quelle devrait être la température, si une exposition est nécessaire et pourquoi tout allait bien là et là, mais ici et maintenant c'est une honte totale. .
Mais nous voulons obtenir les effets escomptés et les propriétés prévues des produits, et pour cela, nous devons être en mesure de contrôler et de gérer les paramètres de cuisson, en connaissant les principes de base les plus généraux.
Maintenant spécifiquement sur ces principes.
1. Types de tirs, pourquoi ils sont nécessaires et ce qui doit être contrôlé en premier lieu.
Divisons conditionnellement tous les matériaux en 4 groupes:
- — Porcelaine - beaucoup plus lisse; lorsqu'il est chauffé, beaucoup de phase liquide se forme dans le tesson. Nous incluons également les masses de pierre ici.
- — Faïence - il n'y a presque pas de phase liquide.
- — Majolique - ici, nous appellerons des objets en argile rouge, y compris le potier, la terre cuite, etc.
- — Chamotte - par composition chimique - l'un des matériaux ci-dessus. Il en diffère en ce qu'il contient des grains de matériau déjà cuit liés par de l'argile plastique.
Pour chaque groupe de matériaux, soulignons conditionnellement certains des points qui les unissent.
Schéma de cuisson en porcelaine.
Tout d'abord, la première cuisson des déchets est effectuée. Autrement dit, les produits séchés sont cuits sans glaçure. La température est choisie dans la plage de 800 à 1000 o C. Après la première cuisson, les produits acquièrent une résistance suffisante même pour le vitrage machine (sur une ligne de convoyage). Les produits restent poreux, mais s'il y a des fissures, ils peuvent être facilement identifiés (par le cliquetis caractéristique) en tapotant avec un bâton en bois. Lors du vitrage, il n'est pas nécessaire de se tenir debout avec le produit comme c'est le cas avec les matières premières (cuisson unique). Vous pouvez facilement glacer les produits par trempage, même s'ils mesurent un mètre. Les produits après cette cuisson sont appelés ferraille.
Ensuite, la deuxième cuisson est effectuée Avant le glaçage et, par conséquent, avant la deuxième cuisson arrosée, une peinture sous glaçure est appliquée sur le produit.
Après cela, les spécialistes de la technologie effectuent également une cuisson de fixation intermédiaire afin que les peintures ne se lessivent pas lors du trempage dans l'émail. la cuisson d'un produit vitrifié semi-cuit est effectuée à la température de maturation du tesson. Ce sont des températures différentes pour différents types de porcelaine (et nous avons également inclus des masses de pierre ici).La vraie porcelaine nécessite 1380 - 1420 o C, la porcelaine de table ordinaire - 1300 - 1380 o C, les sanitaires - 1250 - 1280 o C et des masses de pierre - en fonction de ce qui est utilisé comme flux. La seconde cuisson forme enfin la structure de la céramique et détermine ainsi l'ensemble de ses propriétés physico-chimiques. Les produits après cette cuisson (s'il n'est pas peint) sont appelés du lin.
Il est très agréable de boire du thé dans des tasses en porcelaine blanche du pays. Les traditions dictent un look différent à la porcelaine: avec une peinture florale, une image, une bordure dorée ou bleue. La porcelaine reçoit les décorations au troisième, la décoration, la cuisson. Les peintures sur émail conventionnelles sont brûlées à 800 - 830 ° C, les peintures lustrées et les préparations d'or - à la même température ou légèrement inférieure. De nos jours, la cuisson de décoration à haute température à 1000 - 1100 ° C s'est également répandue, car elle est peinte avec des peintures à feu vif (peintures en glaçure) ou des émaux colorés à bas point de fusion. Parfois, afin d'obtenir des couleurs vives, deux ou plusieurs cuissons de décoration sont effectuées. Tous, du point de vue de la classification, sont troisièmes. Les produits après la troisième cuisson sont nommés au Conseil des Arts de l'entreprise.
Schéma de cuisson en faïence
La première cuisson de la faïence est élevée. Il n'y a pratiquement pas de lisseur dans les masses de faïence, par conséquent, lors de la cuisson, une quantité minimale d'une phase liquide est formée, ou pas du tout, et les argiles qui en font partie ont une réfractarité élevée. Cela permet de brûler immédiatement les produits en terre cuite aux températures requises pour la maturation du tesson. En règle générale, il est de 1200 à 1250 o C. Contrairement à la porcelaine, le tesson restera poreux, il est facile d'appliquer une couche de glaçure dessus.
Et la deuxième cuisson, arrosée, peut être effectuée à n'importe quelle température! C'est-à-dire avec celui qui est nécessaire à l'étalement normal de l'émail: 1150 - 1250 o C, s'il s'agit d'un émail "faïence", 900 - 1000 ° C, s'il s'agit de majolique de plomb; vous pouvez appliquer de l'émail blanc et utiliser la technique de peinture à l'émail humide. Dans tous les cas, si les émaux sont correctement sélectionnés, nous obtiendrons un produit de la même résistance qu'après la première cuisson.
La troisième, la décoration, la cuisson est effectuée de la même manière que dans le schéma de la porcelaine. Si tu en as besoin. En effet, en comparaison avec la porcelaine, la basse température de cuisson à l'eau permet l'utilisation d'émaux et de peintures d'une large gamme de couleurs.
Faire griller la majolique
Des argiles rouges à faible réfractarité sont utilisées ici. Les brûlures peuvent entraîner leur gonflement et leur déformation sévère.
De plus, les argiles de haute qualité ont un intervalle de cuisson étroit. Par exemple, à 950 o C, il est encore fragile et lâche, et à 1050 o C - un corps vitreux densément fritté. Bien sûr, il y a des exceptions, mais sur-le-champ. Pour la majolique, en principe, de basses températures de cuisson sont caractéristiques - 900-1100 o C. Et à peu près à ces températures, les processus de décomposition des matériaux argileux sont terminés, qui (processus) s'accompagnent de la libération de substances gazeuses. Cela rend la cuisson dite unique - à la fois l'éclat et la glaçure - en une seule fois extrêmement difficile. Si vous vous référez au tableau ci-dessous, il sera clair à quel point les températures de cuisson de la majolique sont proches des températures critiques pour la céramique. La technologie la plus courante est la première, les déchets, et la seconde, arrosée, la cuisson.
Le mode de la première cuisson est choisi pour que tous les processus de transformation des minéraux argileux passent au maximum. L'incomplétude de ces processus affectera certainement la qualité de la surface de la glaçure après la deuxième cuisson. La température de cuisson des déchets peut être supérieure ou inférieure à la température de cuisson de l'eau. Habituellement plus bas, entre 900 et 950 o C.
Le mode de la deuxième cuisson est choisi en fonction des caractéristiques de l'émail, mais, naturellement, la température de début de déformation de l'éclat ne doit pas être dépassée.
Tir de l'argile réfractaire
La principale différence entre les masses de chamotte de ce qui précède est la présence dans la masse d'un cadre rigide constitué de grains denses qui ont déjà passé la cuisson appropriée.
La granulométrie peut varier de 100 microns à plusieurs millimètres, ce qui est plutôt déterminé par les exigences de la texture du matériau, plutôt que par les exigences de la technologie. Le cadre rigide empêche la masse de rétrécir pendant le processus de cuisson. (À propos, lors du séchage, le retrait des masses de chamotte n'est pas beaucoup moins que celui des masses plastiques minces). Cela permet une cuisson à des températures légèrement plus élevées sans craindre une déformation importante du produit. Souvent, le matériau des grains a une composition différente de celle du composant plastique de la masse. Si la réfractarité des grains est plus élevée, la température de cuisson peut être augmentée de manière significative.
Mais en général, le schéma de cuisson de la chamotte est le même que pour les autres types de masses: d'abord, les déchets, puis (si nécessaire) arrosé, puis (si nécessaire) la cuisson de décoration.
Tir unique
La cuisson unique consiste en l'application de la glaçure sur le produit séché et la cuisson en une seule étape, combinant la cuisson des déchets et de l'eau. C'est le rêve de tout économiste manufacturier:
- l'énergie n'est dépensée qu'une seule fois pour le chauffage;
- les produits sont placés dans le four et retirés une fois;
- aucun stockage intermédiaire des déchets n'est nécessaire;
- le cycle du produit brut au produit fini est divisé par deux, c'est-à-dire une baisse des coûts relatifs des loyers et des salaires grâce à une productivité accrue.
En principe, en dehors de la cuisson décorative à très basse température, tout matériau peut être cuit une seule fois.
Mais:
- il est nécessaire d'appliquer à la fois un motif sous glaçure et l'émail proprement dit sur un produit simplement séché, qui, bien entendu, n'a pas la résistance de la ferraille;
- à cause de cela, le traitement mécanique est exclu et tout doit être fait très soigneusement avec vos mains pour ne rien casser;
- le trempage du vitrage - le plus économique en termes de consommation d'émail - ne peut être réalisé que pour les petits objets, en faisant une longue pause entre les vitrages intérieurs et extérieurs;
- il n'y a pas de ferraille, il n'y a pas de contrôle qualité intermédiaire (ovalité, fissures sur les bords fins, etc.), c'est-à-dire un pourcentage plus élevé de rejets est pré-posé
- les émaux doivent être spécifiés pour une cuisson simple.
Comment déterminer si nous avons besoin d'une cuisson simple ou double? Le critère décisif pour un artiste ou un studio d'art est le résultat final - c'est-à-dire la mise en œuvre de la conception artistique. Pour les ateliers produisant des produits plus ou moins en série, et pour les usines de céramique, les considérations économiques peuvent être déterminantes. Voici ce qu'il faut garder à l'esprit.
Pour la porcelaine:
- Les coûts énergétiques pour une cuisson à faible débit sont nettement inférieurs à ceux pour une cuisson à haute température. Pour le premier, des températures de l'ordre de 900 o C, un environnement à air comburant, un four électrique avec un revêtement faible suffisent. Pour le second, un four bien garni et de préférence cuit. Vaut-il la peine d'économiser sur la ferraille?
- Les émaux pour porcelaine commencent à fondre à une température proche de la température de maturation de l'éclat de porcelaine. Dans la plage de température où se déroulent les processus de décomposition des minéraux argileux, la couche de glaçage ressemble à une poudre et les gaz la traversent facilement. Ainsi, il n'y a pas lieu de craindre des défauts de glaçage résultant de l'étanchéité aux gaz de la masse fondue. Vaut-il la peine de faire un scrap bjig?
- Les masses de porcelaine sont des masses maigres qui trempent rapidement. Le vitrage brut nécessite des compétences. Junk est nécessaire!
- De nombreux objets volumineux, tels que les carreaux, doivent souvent être vernis par pulvérisation. Et lors de la cuisson sur un biscuit, il n'est pas du tout nécessaire de glacer. Alors pourquoi avons-nous besoin d'ordures ?!
Pour la faïence:
- La cuisson des déchets (rappelez-vous, elle est effectuée à haute température) est un must si nous allons utiliser des glaçures à bas point de fusion. Sinon, en une seule cuisson, nous n'obtiendrons pas de la faïence, mais quelque chose d'imbrûlé, qui rappelle le papier mâché.
- La cuisson des déchets n'est pas nécessaire si nous utilisons des émaux à haute température qui, comme les émaux de porcelaine, commencent à fondre au-dessus de 1100 o C. Dans ce cas, ils sont généralement appliqués par pulvérisation d'air comprimé.
Pour la majolique, c'est le cas le plus difficile.
- La jonque est presque toujours nécessaire et à la température la plus élevée possible. De nombreux technologues de l'école occidentale recommandent de cuire la majolique presque à un état vitreux afin de brûler toutes les impuretés et de décomposer tout ce qui peut se décomposer lors de la cuisson des déchets. La question est, comment alors glacer? Pouvez. Lisez à ce sujet dans la section sur les émaux.
- Si vous utilisez des engobes ou quelque chose comme le terra-sigil comme revêtement, ou si vous avez des glaçures spéciales avec un intervalle de fusion très court, vous pouvez vous passer de déchets.
Pour tous les matériaux, une seule cuisson est possible sous la condition d'une technologie complètement déboguée, ce qui, dans le cas de la céramique, représente les deux tiers de l'expérience des ouvriers.
Il semble que dans notre présentation des problèmes de tir, tout soit déjà suffisamment déroutant pour qu'une autre disposition sur les étagères soit nécessaire.
Que se passe-t-il pendant le chauffage et le refroidissement.
Intervalle, o C
| Traiter | |
| 20 — 100 | Éliminer l'humidité de la masse. Vous devez chauffer lentement et, surtout, uniformément. Plus les parois du produit sont épaisses, plus le chauffage est lent. |
| 100 — 200 | L'élimination de l'humidité de la masse continue! Si les appareils affichent 150 o C, cela ne signifie pas que le produit a chauffé à une telle température, en particulier dans le plus épais, en particulier sur un support épais. Le revêtement de glaçure rétrécit. La vapeur d'eau libérée du volume du produit peut entraîner des fissures et des fuites du revêtement. Les COV sont émis par les revêtements de lustre. Ne forcez pas le chauffage! |
| 200 — 400 | Burnout de la matière organique. Si pour une raison quelconque il y en a beaucoup, vous devez vous assurer d'un bon flux d'air (décalcomanies, lustres, liant de peintures et mastics). |
| 550 — 600 | Transformation de phase sévère du quartz. Il se manifeste rarement pendant la phase de chauffage, mais pendant la phase de refroidissement, il peut conduire à ce que l'on appelle. Morue "froide". |
| 400 — 900 | Décomposition des minéraux argileux. De l'eau liée chimiquement est libérée. L'acide nitrique et les sels de chlorure (le cas échéant) se décomposent. |
| 600 — 800 | Le début de la fusion du plomb et d'autres flux à bas point de fusion, surglaçure des peintures. À 750 - 800 ° C lors de la troisième cuisson de décoration, la surface de la glaçure se ramollit et les peintures, l'or, etc. Burnout des sulfures. |
| 850 — 950 | Décomposition de craie, dolomite. Le début de l'interaction des carbonates de calcium et de magnésium avec la silice. Ces processus s'accompagnent de la libération de dioxyde de carbone. En général, toutes les transformations des substances argileuses sont terminées. Leurs plus petites particules ont déjà fritté et ont fourni une résistance notable à l'éclat. À la fin de l'intervalle, les glaçures de majolique ont complètement fondu. |
| 1000 -1100 | L'interaction intense de la chaux et de la silice s'accompagne de l'apparition d'une phase liquide (par exemple dans la faïence calcaire), du compactage et de la déformation du tesson. Début de ramollissement des feldspaths. Fusion de la syénite néphélinique. Décomposition intensive des sulfates, accompagnée de la libération de dioxyde de soufre. |
| 1200 -1250 | Intervalle de frittage des argiles à combustion blanche, masse de faïence. Dissolution de la silice et de la kaolinite dans le feldspath fondu. |
| 1280 — 1350 | Le processus de formation de la mullite. Les aiguilles de mullite pénètrent dans la masse de porcelaine, ce qui lui confère en outre une résistance élevée et une résistance thermique élevée. Conversion de quartz finement dispersé en cristobalite. |
| 1200 — 1420 | Cette plage de température est typique de la porcelaine. Ici, les processus de réduction des oxydes de fer rouge en oxydes bleus plus nobles ont lieu, si les conditions de cuisson redox appropriées sont fournies. Les températures sont élevées, les viscosités sont modérées, la diffusion se déroule très rapidement: par exemple, la peinture sous glaçure perd de sa netteté. |
| 1420 — 1000 | Rien de spécial ne se produit pendant le processus de refroidissement. L'émail et la masse sont tous deux dans un état assez plastique, vous pouvez donc le refroidir aussi rapidement que le four le permet. Si des glaçures ayant tendance à cristalliser sont utilisées, un refroidissement lent ou un maintien pendant 1 à 10 heures dans cet intervalle entraînera une croissance cristalline. |
| 1000 — 700 | L'oxydation des oxydes inférieurs de cuivre, de manganèse et d'autres métaux (si utilisés) en oxydes supérieurs commence.Le manque d'oxygène dans l'espace du four peut entraîner une surface métallisée. Si une récupération est nécessaire, il est temps pour cela. L'environnement de récupération doit être maintenu presque à la température ambiante, au moins jusqu'à 250-300 o C. |
| 900 — 750 | L'éclat et l'émail sont tous deux passés dans un état fragile, puis refroidis en un seul corps solide. Si le CTE n'est pas convenu, la glaçure peut se détacher ou rebondir et même le produit peut être détruit. |
| 600 — 550 | Transformation de phase inverse du quartz avec un changement volumétrique brusque. Un passage à grande vitesse dans cet intervalle peut provoquer un crépitement «à froid». |
| 300 — 200 | Transformation de phase de la cristobalite. Il s'est formé si la masse contenait de la silice très finement dispersée, à 1250 - 1300 o C. Ne vous précipitez pas pour ouvrir la porte du four. |
| 250 — 100 | Le refroidissement continue! Dans la profondeur du débit, dans les parties épaisses des produits, la température est beaucoup plus élevée que dans les bords fins et comme indiqué par le thermocouple. Laissez les articles refroidir uniformément. |
Le tableau décrit les principaux processus. Par conséquent, nous allons maintenant souligner à nouveau brièvement ce qui est le plus important dans le tir.
• Premier tir. Nous mettons cru au four. Il contient beaucoup d'eau, même s'il a l'air sec. Nous chauffons lentement jusqu'à 200 - 300 o C, par exemple, en 2 à 3 heures. Nous assurons une bonne ventilation afin que toutes les impuretés soient brûlées. La température finale est de 900 à 1000 o C. S'il n'y a pas de certitude sur la température, nous maintenons pendant 1 à 3 heures, permettant à toute la cage de se réchauffer uniformément. Le refroidissement est effectué à une vitesse avec laquelle le four refroidit. Nous n'effectuons un refroidissement forcé qu'après plusieurs expériences - il n'y aura pas de glaçures, car il n'y a pas de glaçures, mais un crépitement à froid dû au quartz peut se produire.
• Cuisson de glaçage après la ferraille. Nous mettons les produits glacés au four. Le fragment a déjà été tiré pour la ferraille, de sorte que la vitesse dans la section de chauffage initiale peut être plus élevée; l'essentiel est de bien sécher la glaçure. Nous chauffons à la température finale aussi rapidement que le four le permet et, surtout, à la vitesse de chauffage des produits. À la température finale, nous faisons une exposition de 15 minutes à 1 à 2 heures afin de se réchauffer uniformément. Si le taux de montée en température à la fin du chauffage n'est pas élevé (50 o C par heure ou moins), on suppose que l'exposition a déjà eu lieu. Mieux vaut, bien sûr, ici utiliser les cônes Zeger. «Étagères» (maintien à température constante) au stade de refroidissement - uniquement pour les émaux cristallins et certains émaux mats. Le reste est le même qu'au point 1.
• Cuisson de glaçage simple. Nous tenons compte de tout ce qui se trouve à l'article 1 et à l'article 2. Nous ne forçons pas l'élévation de température dans la plage de 500 à 900 o C - avant que l'émail ne fonde, tous les gaz doivent être éliminés du tesson!
• Décalques de cuisson, peintures pour lustres, peintures sur glaçure. Augmentez la température très lentement (en 2 à 4 heures) à 400 o C - toute la matière organique doit être brûlée. Dans ce cas, l'environnement doit être oxydant (air) et la ventilation doit être intensive. De 400 à 800 o C - aussi vite que vous le souhaitez. Exposition 5 à 15 minutes.
Découvrez les types de conditions de cuisson que le four impose ci-dessous.
2. Fours électriques et un mot ou deux sur les autres.
La cuisson de la céramique est effectuée dans une variété d'unités thermiques appelées fours. Si la chaleur d'un courant électrique est utilisée pour le chauffage, les poêles sont dits électriques, si la chaleur issue de la combustion d'un combustible fossile est un combustible et généralement, plus précisément: gaz, bois, fioul, etc. Pendant des milliers d'années de cuisson de la céramique, de nombreux modèles de fours à combustible ont été inventés, et au cours des cent dernières années, pas moins de modèles de fours électriques.
Quels que soient le type et la conception, le four contient:
- espace libre pour placer les produits, pour faire court - une caméra;
- coque réfractaire et calorifuge, pour doublure courte;
- source de chaleur - appareil de chauffage, brûleur, etc.
- un dispositif de contrôle et de régulation du degré de chauffage - un régulateur.
Chaque four peut être classé selon les caractéristiques des attributs listés. Si vous avez besoin de commander un poêle, assurez-vous d'indiquer ces caractéristiques.
Le volume de la chambre détermine la productivité du four en une seule cuisson dans un four discontinu ou par cycle de poussée d'un chariot dans un four tunnel. À l'avenir, nous ne parlerons que des fours discontinus. Le volume de la chambre peut être de 1 à 2 litres; ces petits fours sont pratiques pour la cuisson d'essai et pour fabriquer de petits objets tels que des bijoux en céramique. Le volume des chambres de four couramment utilisées dans les ateliers et les studios varie de 50 à 100 litres à 1 à 1,5 mètre cube. m. Pour les conditions d'usine, les fours d'un volume de 3 à 20 mètres cubes sont caractéristiques. m.
Le revêtement et le réchauffeur déterminent la température maximale qui peut être développée dans la chambre. Plus la température requise est élevée, plus la classe doit être élevée pour les réfractaires, ce qui affecte immédiatement et, notez-le, le coût du four. Parfois, la chambre est séparée de l'appareil de chauffage par une doublure supplémentaire appelée moufle. (N'appelez pas tous les petits fours d'affilée comme des moufles!)
Le régulateur contient un dispositif de mesure de la température, qui est généralement un thermocouple, un dispositif de régulation de la puissance de l'élément chauffant et un dispositif de contrôle qui correspond à l'action des deux premiers.
Certaines configurations de four sont illustrées ci-dessous.
Feu
| PARAMÈTRE | VALEUR |
| Caméra | 10-100 litres |
| Garniture | couche de terre |
| Isolation thermique | couche de terre |
| Chauffe-eau | la chaleur du bois brûlant |
| Thermomètre | à l'oeil par la lueur |
| Régulateur de puissance | jeter du bois de chauffage |
| Contrôler | expérience personnelle |
Fournaise électrique 200.1250.L (Termoceramics LLC), option
| PARAMÈTRE | VALEUR |
| Caméra | 200 litres |
| Garniture | assiette chamotte-ondulée ШВП-350 |
| Isolation thermique | ShVP-350, ShL-0.4 |
| Chauffe-eau | électrique, spirales de fil Х23Ю5Т |
| Thermomètre | thermocouple platine-platine rhodium TPP |
| Régulateur de puissance | unité thyristor |
| Contrôler | Logiciel, programmeur KTP |
Ces différents dispositifs thermiques sont présentés ici afin de mieux comprendre les fonctions des éléments du four.
La caméra est travail l'espace où sont placés les produits et les étagères avec supports, du volume total «d'un mur à l'autre», vous devez soustraire le volume requis pour les radiateurs. Et le calcul de la charge utile de la chambre doit être fait en tenant compte de l'épaisseur des étagères.
Exemple. La largeur, la profondeur et la hauteur utiles de la chambre sont de 40 cm. Il y a une plaque réfractaire de 39x39 cm, 2 cm d'épaisseur et quatre grilles de 7x7 cm, 18 cm de hauteur. Combien de pots d'un diamètre de 18 cm et d'une hauteur de 16 cm peut être placé dans le four? Réponse: si sans étagère - 4 pièces, Et si avec une étagère - 6 pièces. (pas 8; voir photo).
Poursuivant l'exemple, posons-nous la question, qui, en fait, est plus rentable - brûler 4 pots à la fois ou 6? La réponse réside dans l'analyse de la quantité de chaleur nécessaire pour chauffer la masse supplémentaire de munitions. Si le pot pèse 300 grammes et que la cuisinière et les grilles pèsent 5 kilogrammes ... c'est-à-dire. presque toute la chaleur servira à chauffer les munitions! Et le four refroidira plus longtemps. Il peut arriver que lors de la cuisson de six pots, deux temps de cuisson de 4 pots chacun puissent être effectués.
En fait, non seulement les pots et les armes à feu sont chauffés, mais aussi les parois du four. Dans un incendie, c'est une masse solide de terre. Il est difficile de le réchauffer, de le refroidir aussi. Dans un four moderne, des réfractaires avec faible capacité thermique, faible conductivité thermique et haute résistance au feu. Le matériau fibreux formé sous vide ШВП-350 est bien adapté à la construction de fours avec une température de fonctionnement de 1200 o C. , consommation d'énergie. Un four aussi lourd "en montée" ne vous permettra pas de mettre en œuvre des modes de chauffage à haute vitesse, si vous en avez besoin pour quelque chose. Cependant, vous pouvez augmenter la puissance des radiateurs.
Les radiateurs électriques sont disponibles en fil et en céramique. Le fil est en nichrome (cher, la température maximale est de 1100 o C, mais il reste flexible après travail) ou en alliages de fer.Ces derniers sont souvent appelés "fechral", et leurs homologues importés - "kanthal"; les marques nationales portent le nom exact - Х23Ю5Т ou Х27Ю5Т. Fechral fonctionne jusqu'à 1200 - 1350 o C, selon le diamètre du fil. Après le premier chauffage, il devient irréversiblement cassant, un appareil de chauffage qui a grillé à un endroit ne peut pas être réparé par torsion!
Les appareils de chauffage en céramique comprennent du carbure de silicium, ils sont en silite, ce sont aussi des tiges de carborundum: température de fonctionnement jusqu'à 1400 o C. Au cours des 10 dernières années, des appareils de chauffage coûteux en chromite-lanthane avec une température de fonctionnement allant jusqu'à 1700 o C ont été constamment annoncés, qui ont une très longue durée de vie à la même 1300-1400 o C (si vous ne la cassez pas lorsque vous installez une dalle lourde :-)). Lisez ailleurs sur la façon de calculer les radiateurs électriques. Ici, nous vous recommandons de contacter des entreprises spécialisées pour obtenir de l'aide.
Si le chauffage est effectué avec des brûleurs à gaz, n'importe quelle température peut être atteinte dans l'espace du four jusqu'à 1700 o C, et si vous utilisez toujours de l'air enrichi en oxygène - jusqu'à 2000 o C.Les fours à gaz (et autres combustibles) sont bons car ils permettent la cuisson non seulement dans un environnement oxydant, mais également dans un environnement neutre et réducteur. Le degré de «réduction» est régulé en changeant le rapport gaz / air, dans les fours à gaz modernes, cela se fait automatiquement. Les poêles à bois, malheureusement, sont plus difficiles à automatiser, mais ils sont faciles à fabriquer, bon marché à utiliser, ils ne nécessitent pas d'approbation de l'inspection du gaz et donnent facilement 1200 o C.
Plus les appareils de chauffage sont puissants, plus ils peuvent chauffer rapidement. Et plus vous devez travailler avec eux avec soin. Imaginez ce qui arrive aux pots dans les cinq premières minutes, si un côté d'eux fait face au mur instantanément chauffé avec des radiateurs et que l'autre fait face au pot voisin froid. Un chauffage régulier (ou plutôt uniforme dans toute la chambre) est le plus facile à obtenir en utilisant des blocs d'alimentation à thyristors. La régulation de la puissance de sortie en eux se produit selon le principe de "plus d'ampérage" - "moins d'ampérage", et non selon le principe de "marche" - "arrêt". Si vous ne disposez que de la dernière méthode de contrôle à votre disposition, réglez les basses températures à la première étape (premier 100 o C, après une demi-heure - 200 o C, après une heure - 300 o C, et alors seulement - la température finale ). Et s'il n'y a pas du tout de dispositif de commande dans le four, ne le laissez pas et actionnez l'interrupteur toutes les cinq minutes (ce n'est pas une blague!).
En nommant différentes températures, nous n'avons toujours pas précisé de quoi nous parlons - la température sur le radiateur? sur le produit? sur un thermocouple? Si un thermocouple est installé dans le four, l'appareil qui y est connecté affichera naturellement la température de la pointe du thermocouple. Pour diverses raisons, sur lesquelles des volumes de littérature scientifique ont été écrits, cette température ne reflète que approximativement la situation thermique dans le four. Pendant le processus de chauffage, les éléments chauffants sont toujours plus chauds et les produits sont plus froids que le thermocouple. Le thermocouple indique la température à un moment donné dans la chambre, et ce qui se fait ailleurs est inconnu. Néanmoins, le thermocouple produit un signal électrique compréhensible pour les appareils électroniques, y compris l'automatisation du contrôle de puissance. De ce point de vue, il est irremplaçable. La pratique à long terme du fonctionnement du poêle donne des informations sur les endroits où il fait plus chaud dans la chambre, là où il fait plus froid. Tôt ou tard, on s'habitue aux habitudes de cet appareil. Mais depuis longtemps (depuis la fin du XIXe siècle) une autre méthode est connue pour déterminer le moment d'atteindre le point de tir requis. C'est le tir à cône Zeger.
La cuisson est considérée comme effectuée sur ce cône si le cône, se déformant lors de la cuisson, touche le support sur lequel il est installé. Le cône est constitué de masses dont le comportement est similaire à celui du matériau à cuire. Si en pratique on a trouvé que le meilleur résultat est obtenu lors de la mise à feu sur un cône, disons 114, alors toute la mise à feu doit être effectuée sur ce cône, sans prêter une attention particulière aux lectures du thermocouple. Et aucun thermocouple n'est nécessaire! L'utilisation de cônes est extrêmement courante dans la céramique artistique en Occident. Et ce n'est pas un hasard ...
Utiliser un tour de potier à la maison
Vous pouvez utiliser un tour de potier, bien que nous ne vous recommandons pas de commencer par cela. Parlons de quelques conseils qui vous faciliteront cette tâche.
- Tout d'abord, vous avez besoin d'un tour de potier pouvant contenir au moins un kilogramme d'argile.
- Vous feriez mieux de considérer le tour de potier électrique car il est plus facile à utiliser.
- Assurez-vous de savoir comment utiliser l'argile avec laquelle vous travaillez pour la garder humide, la sécher et la brûler.
- Pétrir et rouler l'argile en une corde pour préparer la pièce.
- Retirez toutes les bulles d'air pour éviter les fissures dans le four.
- Collez le morceau d'argile obtenu sur le cercle et centrez-le.
- Humidifiez vos mains et gardez-les humides pour qu'elles glissent sur l'argile.
- Commencez le cercle, augmentez la vitesse et tirez l'argile vers le haut, lissant les murs.
- Enroulez vos bras autour de l'argile et retirez-la du centre.
- Rincez le fond, étirez l'argile pour obtenir la forme désirée.
- Gardez les murs aussi plats que possible.
En fin de compte, c'est tout ce que vous devez faire pour mouler un morceau d'argile sur un tour de potier.
Puis-je ajouter des décorations?
Oui, vous pouvez! Il existe plusieurs façons de décorer les produits en argile:
- Timbres en contre-relief. Ils peuvent être trouvés dans les magasins spécialisés. Utilisez-les sur de l'argile légèrement humide pour faire des marques qui conviennent parfaitement aux dessins ou même aux signatures.
- Outils: fourchettes, couteaux, aiguilles, peignes ou autres qui peuvent créer des designs et des textures incroyables dont vos céramiques bénéficieront.
- Impressions: feuilles, pierres, brindilles ou similaires. Appuyez-les doucement contre l'argile pour créer une empreinte avant de brûler ou de sécher.
La décoration est vraiment belle, et si vous ne créez pas de poterie nécessitant un glaçage, ces petites décorations rendront votre poterie encore plus attrayante.
Séchage d'argile
Si vous ne travaillez pas avec un four, vous allez probablement sécher l'argile en la séchant à l'air ou en la faisant cuire au four. Il existe plusieurs moyens pour chacun d'eux.
Pour la cuisson au four:
- Préchauffez le four à la température désirée.
- Placez le blanc d'argile sur le plateau.
- Cuire au four pendant la durée requise.
- Vérifiez la dureté du produit.
C'est simple, mais encore une fois, la chaleur n'est pas assez forte pour la porcelaine ou la faïence.
Pour le séchage à l'air:
- Placez le produit dans un endroit sûr.
- Attendez. Cela peut prendre jusqu'à 24 heures.
- Vérifiez la dureté du produit et laissez-lui plus de temps si nécessaire.
- Si vous séchez à l'air, utilisez un papier de verre à grain fin pour éliminer les irrégularités mineures avant de passer à la peinture.
La poterie prend du temps à sécher, mais vous pouvez en bénéficier avec la bonne technique.
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Séchage et cuisson d'argile
Pour donner des propriétés supplémentaires aux produits en argile, ils sont soumis à des températures élevées - cuisson. Mais la technologie de cuisson de l'argile est assez complexe et gourmande en ressources, je vais donc essayer de vous parler de certaines des nuances que vous pouvez rencontrer.
Préparation au tir
Avant de cuire le produit, il doit être soigneusement séché pendant 2 à 7 jours, selon la taille du produit. Vous devez sécher le produit à l'écart des appareils de chauffage, de la lumière directe du soleil, des courants d'air, c'est-à-dire pour exclure tout changement soudain de l'environnement dans lequel se trouve le produit. À température ambiante et dans un endroit sombre et sec, le produit sèche uniformément.
S'il sèche de manière inégale, le produit peut se fissurer et ses petites pièces tomberont simplement. Un séchage insuffisant entraînera des défauts de cuisson. Il est impossible de trop sécher le produit.
Une fois que le produit a séché, vous devez l'examiner attentivement à la recherche de fissures. S'il y en a, vous pouvez essayer de les recouvrir d'argile liquide, mais cela ne garantit pas la sécurité du produit lors de la cuisson. La meilleure option est d'éviter l'apparition de fissures, ce qui est obtenu avec un moulage de haute qualité et une préparation d'argile compétente.
Assurez-vous de vérifier le son du sifflet - s'il a disparu ou est devenu sourd, il n'est pas trop tard pour essayer de tout réparer.
Dans certaines situations, lors du rétrécissement, une araignée peut s'installer dans les produits (il y a eu un cas où il a pris goût à l'un de mes sifflets), auquel cas il doit être déplacé vers un endroit sûr .
La dernière étape de la préparation consistera à broyer le produit. Lors du ponçage, les traces de doigts, diverses miettes et bosses peuvent disparaître et le produit acquiert une apparence noble. Le ponçage peut être fait avec du papier de verre de petite taille.
Conditions de tir
Température. La chose la plus importante dans la cuisson est une augmentation progressive de la température de cuisson et un refroidissement progressif du produit après la cuisson. Dans les deux premières heures, la température ne doit pas dépasser 400 degrés. La plage de température doit être comprise entre 300 et 900 degrés Celsius. À des températures plus basses, la cuisson sera insuffisante et le produit n'acquiert pas les propriétés requises. À des températures élevées, le produit peut être complètement détruit.
Durée. Selon la taille du produit et la méthode de cuisson, la durée du processus peut varier de 8 heures à plusieurs jours. Les très petits objets peuvent être brûlés en un minimum de temps.
La composition du matériau. La technologie de cuisson dépend en grande partie de la composition de l'argile. L'argile naturelle contient un mélange de sable et moins il y a de sable, plus la température de cuisson est basse. Dans ma pratique, il y a eu des cas où la poudre a acheté de l'argile à 750 degrés littéralement bouillie et séchée sous la forme d'une éponge poreuse. Dans ce cas, le produit a été complètement détruit. L'argile ne doit pas contenir de pierres et d'air. Si le matériau n'est pas homogène, une rupture se produira. Étant donné que les matériaux de différentes densités se dilateront avec les changements de température de différentes manières.
La qualité de la sculpture. La principale exigence pour la sculpture est l'absence de bulles d'air dans le produit. À mesure que la température augmente, l'air se dilate et cherche une issue, déchirant le produit. Par conséquent, lorsque vous recouvrez les fissures et fixez les pièces du produit, excluez la possibilité de formation de capsules d'air.
Méthodes de cuisson
Cuisson dans un four à moufle. Il existe plusieurs méthodes de cuisson des produits en argile, mais la plus courante est la cuisson dans un four à moufle. Il s'agit d'un four électrique équipé d'un mécanisme de contrôle de la température.
Les fours modernes ont des programmes automatiques pour la cuisson de produits de différents types, une fenêtre pour visualiser l'état des produits et d'autres options. Une autre caractéristique importante d'un four à moufle est le volume de la chambre. Certaines épées ont une chambre cylindrique dans laquelle seuls de petits objets peuvent être placés, tandis qu'il y a de grands fours pour la cuisson de la poterie et des sculptures.
Cuisson sur un feu ou dans un four non électrique. Une tâche non triviale associée principalement au fait qu'il n'y a aucun moyen de contrôler complètement la température. De plus, le poêle est rarement chauffé pendant huit heures et il est difficile de rester assis autour du feu pendant un tiers de la journée. Cependant, si vous pensez toujours - placez le produit dans un récipient avec du sable - cela atténuera la forte augmentation de la température.
Tir à la maison. Sur une cuisinière à gaz ou électrique, vous pouvez également brûler un produit en argile, mais je vous préviens - c'est assez dangereux et la qualité de la cuisson sera encore loin d'être idéale. Pour ce faire, vous pouvez prendre une poêle en fonte avec du sable de rivière lavé à sec et la mettre au feu. D'en haut, vous devez installer soigneusement le produit et le recouvrir d'un récipient ignifuge - un pot ou une casserole en terre. Le processus doit être supervisé et la pièce doit être régulièrement ventilée afin de ne pas provoquer de surchauffe et de sursaturation de l'air avec des gaz toxiques.
Pourquoi avez-vous besoin de tirer
En cours de cuisson, l'argile se débarrasse de presque toute l'humidité, de sorte que le produit devient beaucoup plus léger. De plus, les éléments en argile sont frittés et transformés en un seul lingot de céramique, résistant à la déformation et à la pénétration d'humidité. D'où tout le besoin de tirer.
Les produits cuits sont prêts pour la peinture, et après la peinture pour l'utilisation.
Il est important de savoir
Après cuisson, l'argile n'est pas adaptée au modelage, car ce n'est plus de l'argile, mais de la céramique.
La cuisson peut être effectuée plusieurs fois, augmentant progressivement la température limite pour des résultats optimaux et gagner de l'expérience.
Après la cuisson principale, le produit peut être recouvert d'un composé spécial et cuit à nouveau. Après avoir fondu, la composition forme une glaçure.
Au cours du processus de séchage et de cuisson, le produit peut être déformé et, par conséquent, devenir plus petit que prévu. Par conséquent, lors de la création d'un produit, il est nécessaire de prendre en compte la composition de l'argile et le but du futur produit. Les argiles à forte teneur en sable sont moins sujettes à la compression.
Pendant le processus de cuisson, les composés organiques brûlent (en particulier dans l'argile naturelle) - cela peut conduire à des odeurs désagréables. Il est nécessaire de pouvoir ventiler la pièce.
La disponibilité du produit peut être déterminée par le poids, la couleur et le son. Toute argile colorée devient rouge après la cuisson. S'il devient noir, le produit est surchauffé, s'il n'a pas changé de couleur, il n'est pas suffisamment brûlé. Les produits cuits ont un poids plus léger et un caractère sonore. Cependant, les sifflets lors du tir peuvent perdre complètement le son (de manière incorrigible) ou, au contraire, se transformer.
Dans tous les cas, la cuisson correcte de la poterie ne peut être obtenue qu'avec l'expérience. Alors allez-y et bonne chance!
Produits d'argile de coloration
Vous pouvez peindre l'argile avec de la peinture acrylique ou au latex si elle est séchée à l'air. Il est également important que vous suiviez certaines règles ici.
Quelques conseils pour la coloration:
- Assurez-vous que si vous faites cuire de l'argile, la peinture est conçue pour être utilisée au four.
- Certaines peintures ne nécessitent pas de cuisson, ce qui peut parfois être une option pratique.
- Choisissez une peinture adaptée à la température requise, car l'argile séchée à l'air ne peut pas être cuite.
- Appliquez de la peinture avec des pinceaux, des éponges ou d'autres méthodes.
- Laissez la peinture sécher selon les instructions de peinture.
- Si vous avez l'intention de faire chauffer des ustensiles pour aliments et liquides dans le four, utilisez d'abord de la peinture et du mastic, puis commencez à cuire après le séchage.
- Si vous utilisez un four, utilisez également un vernis pour sécher complètement la peinture.
La peinture ajoute une touche d'unicité à votre œuvre d'art, et même si cela n'est peut-être pas nécessaire dans les premières étapes, vous pouvez vraiment en profiter si vous avez des idées de peinture intéressantes. Certains préfèrent également colorer les produits après la cuisson au four, vous décidez vous-même comme vous préférez.
Préparation des produits d'argile pour la cuisson
Avant la cuisson, le produit doit être soigneusement séché. Le temps de séchage dépend de la taille de l'engin: il peut durer de deux jours à une semaine. Le séchage est effectué à température ambiante dans un endroit sombre sans humidité excessive. Cela ne devrait pas être tel que les rayons du soleil tombent d'un côté de l'engin et que l'autre reste à l'ombre. S'il n'est pas correctement séché, le produit peut se fissurer et de petites pièces peuvent tomber. Par conséquent, il ne vaut pas la peine de sécher à proximité d'appareils de chauffage. Lorsque le séchage est insuffisant, des défauts apparaissent lors de la cuisson. L'engin peut exploser s'il est chauffé s'il reste de l'humidité. Cela peut également se produire lorsqu'il y a des pierres ou des bulles d'air à l'intérieur. L'explosion se produit parce que différentes structures réagissent différemment aux effets de la température élevée.
Précautions
N'oubliez pas de prendre quelques précautions:
- Passez en revue les instructions relatives aux matériaux et à l'équipement.
- N'oubliez pas que le four que vous utilisez est chaud et que vous devez faire attention.
- Soyez prudent lors du moulage de l'argile pour éviter de vous blesser.
- Apprenez quels sont les produits chimiques dans tout ce avec quoi vous travaillez.
Beaucoup de gens aiment faire de la céramique à la maison, et dans cet article, nous avons essayé de vous montrer comment le faire.Si vous voulez vous lancer dans la poterie et que vous vous demandez si ce que vous faites fera bonne impression sur quelqu'un, alors n'y pensez pas. Améliorez votre technique et créez toujours au maximum de vos capacités, et vous obtiendrez des produits d'argile uniques qui créeront du confort et du confort dans votre maison, ajouteront de la couleur et de la fête à votre environnement domestique quotidien et mettront en valeur votre individualité.
Argile - modelage et traitement
La fabrication de l'argile est un processus très excitant et intéressant qui vous permet de révéler votre imagination et votre talent. Si vous voulez que vos figurines en argile ne perdent pas leur forme pendant longtemps, elles doivent être séchées, puis cuites à la maison, en adhérant à une certaine technologie. Après tout, une longue gamme de services de vos produits vous ravira constamment. Toutes vos figurines sont uniques - elle ne ressemble qu'à elle-même.
Composition du matériau
L'argile peut être de composition différente. Cela affecte directement la technologie de tir. L'argile naturelle contient un mélange de sable. Ce modèle se démarque: moins il y a de sable dans l'argile, plus la température doit être basse lors de la cuisson des produits. Il y a des situations où, lors de l'utilisation de l'argile achetée en poudre, elle bout à 750 degrés, puis sèche. En conséquence, le produit ressemble à une éponge poreuse. Dans ce cas, la figurine en argile est généralement détruite.
La composition de l'argile doit être exempte d'air et de pierres. N'utilisez jamais de matériaux différents, car une explosion pourrait se produire. Étant donné que la composition comprendra des matériaux qui ont des densités différentes, et qu'ils se dilateront chacun à leur manière, lorsque la température change.
L'argile naturelle est un matériau d'origine naturelle et n'est souvent pas soumis à un traitement supplémentaire. Dans la nature, vous pouvez trouver de l'argile de différentes couleurs, qui dépend de la présence ou de l'absence de certains éléments. Par exemple, l'argile acquiert une couleur rouge en raison de la présence d'une grande quantité de fer. Et si dans l'argile brute il y a de petites quantités d'oxydes de fer et de titane, la couleur blanche du matériau reste même après la cuisson.
Préparation du matériel pour la cuisson
Avant de faire la cuisson de l'argile, elle doit être séchée. Vous passerez environ une semaine sur ce processus, en fonction de la taille du produit. Il est recommandé de le sécher dans les endroits où il n'y a pas d'appareils de chauffage à proximité et où les rayons directs du soleil ne tombent pas. La meilleure option est la température ambiante et un endroit sombre et sec. C'est là que le produit séchera uniformément.
Si l'argile a séché de manière inégale, des fissures ou des éclats peuvent se former sur le produit. S'il n'est pas suffisamment sec, les produits peuvent présenter des défauts après la cuisson. Mais il est impossible de sécher l'argile.
Lorsque le produit est sec, il doit être soigneusement inspecté pour des fissures. S'ils sont présents, ils peuvent être masqués avec de l'argile liquide, mais cela ne garantit pas que le produit ne perdra pas sa forme lors de la cuisson. Il vaut mieux éviter les fissures. Cela peut être réalisé, il suffit de préparer correctement l'argile et de mouler le produit avec une haute qualité.
La dernière étape de préparation consiste à broyer la figurine en argile. Lors du broyage, les empreintes digitales, les bosses sont éliminées, ce qui donne aux produits une belle apparence soignée. Le broyage est effectué à l'aide de papier de verre. Un autre facteur important est la qualité de la sculpture. Assurez-vous qu'il n'y a pas de bulles d'air dans la figure pendant la sculpture. Lorsque la température augmente, l'air se dilate et cherche une sortie, à la suite de laquelle le produit éclatera. Lorsque vous recouvrez des fissures ou maintenez des particules ensemble, faites-le très soigneusement afin que les capsules d'air ne puissent pas se former.
Règles de tir à la maison
Vous pouvez brûler l'argile à la maison. Vous devez d'abord sécher le produit, puis le brûler au four. Dans ce cas, vous devez augmenter progressivement la température dans les deux heures à 200 degrés.Les figurines en argile peuvent être placées dans une poêle ou un pot en fonte. Il est à noter qu'une torréfaction à part entière au four est impossible, car la température est insuffisante, elle ne peut pas la durcir, mais seulement la sécher.
Comment déterminer si un produit est prêt?
Très facile en termes de couleur, de poids et de son. Si la couleur de l'argile cuite est noire, la figurine est surchauffée. Si la couleur n'a pas changé, cela signifie que le produit n'est pas suffisamment brûlé. L'argile colorée cuite doit être de couleur rouge.
Technologie de cuisson d'argile
Four d'argile
La meilleure option pour cuire de l'argile est c'est un four à moufle ... La température peut être ajustée dans ce four. Il ne faut pas oublier qu'un tel poêle coûte très cher et que tout le monde ne peut pas se permettre de l'acheter. Mais il n'y a pas besoin d'être contrarié, car il peut être remplacé par d'autres bons appareils, par exemple, de l'argile au four. Commencez à cuire l'argile à 200 ° pendant 2 heures. Ensuite, montez progressivement la température à 1000 ° en 6 heures. Ce régime de température vous permet de protéger le produit d'argile de l'apparition de taches et aidera à maintenir une structure homogène.
L'argile peut également être cuite gril ou four à briques ... Ces espèces sont des espaces clos caractérisés par une température stable. Il est nécessaire pour que le produit d'argile soit chauffé uniformément et que divers défauts tels que l'étalement de surface ne se forment pas dessus. Le produit cuit doit être laissé jusqu'à ce que le combustible soit complètement brûlé et que la chambre de combustion refroidisse. Le produit doit rester au four pendant environ 4 heures.
Faire cuire de la poterie sur un feu est une option très abordable. Il est utilisé pour tirer de petits objets. Alors, prenez un produit en argile et placez-le dans un récipient en étain, que vous avez préalablement chauffé et fait des trous sur les côtés. Dans la plupart des cas, le contenant est une boîte de conserve ordinaire. Cuire le produit pendant environ 8 heures, rien de moins.
Brûler l'argile impossible au micro-ondes ... Un tel four ne peut éliminer que l'humidité. Les produits en argile, après les avoir séchés à l'air, sont placés au micro-ondes pendant 3 minutes. Ceci est fait pour améliorer leur condition.
Régime de température
La règle principale dans la cuisson des produits en argile est que vous devez augmenter progressivement la température de cuisson, puis la baisser progressivement, en laissant le temps de refroidir le produit. Au début (les 2 premières heures), la température ne doit pas dépasser 400 °. La température de cuisson peut fluctuer entre 200-1000 ° pendant la cuisson. Si la température est plus basse, la cuisson sera insuffisante et la figurine n'aura pas les propriétés souhaitées. Si la température est très élevée, la figure peut s'effondrer.
Durée
Ce processus peut durer de huit heures à plusieurs jours. Cela dépend de la taille du produit et de la technologie de cuisson. Si la figurine est petite, cela peut être fait dans les plus brefs délais.
