Production de béton de bois à domicile


Pour la construction de chalets, maisons de campagne, chalets d'été, garages, vous pouvez utiliser du béton de bois bon marché. La technologie de sa production diffère en fonction des conditions dans lesquelles se trouve le matériau. L'arbolite est fabriquée à la fois en usine et à la main. Lors de l'auto-fabrication, certaines proportions de matières premières doivent être respectées pour atteindre sa haute résistance. Arbolit présente un certain nombre d'avantages, parmi lesquels il convient de souligner le faible coût, la conductivité thermique minimale, la facilité de production, les ingrédients naturels. A partir d'un tel matériau de construction, il sera possible de construire un bloc, des panneaux et des dalles des formes requises. En coulant le mélange dans le coffrage, vous recevrez un béton de bois monolithique, utilisé pour la construction de murs porteurs extérieurs de bâtiments bas de deux ou trois étages et de cloisons, ainsi que de matériaux de construction d'isolation thermique et phonique.

Dans cette brève revue, nous examinerons les nuances de la production et de l'utilisation de blocs de béton en bois à la maison.

Le béton de sciure est composé de trois composants principaux:

1. Ciment Portland ou mélange résistant aux sulfates (son type pouzzolanique ne peut pas être ajouté);

2. additifs modificateurs et charges organiques fournis par l'industrie du bois. Il peut s'agir de sciure de bois, de petits copeaux, d'aiguilles, de copeaux de bois, d'écorce broyée et de tiges dures de cultures agricoles;

3. additifs chimiques qui régulent la porosité du béton de bois, accélèrent le durcissement, augmentent les propriétés bactéricides et rendent le matériau plus durable.

Nomenclature du béton de bois monolithique

La nomenclature du béton de bois monolithique est la même que celle du béton de bois en blocs - il en existe 2 types:

  • De construction. A une densité de 500 à 850 kg / cu. m. Correspond à la classe de résistance B1, B1.5, B2, B2.5. Ils sont utilisés pour la construction de murs porteurs et de cloisons de bâtiments jusqu'à 2 étages.
  • Isolation thermique. Sa densité est de 300 à 500 kg / mètre cube. m. Classe de résistance - B0.35, B0.5, B0.75. Ils sont utilisés pour remplir les sinus et les vides inter-murs pour l'isolation thermique et phonique.

La résistance du béton de bois coulé dépend de la qualité du ciment utilisé et de la qualité du compactage du mélange. Avec une résistance insuffisante, le renforcement du béton de bois est effectué.

Composition de béton de bois

La composition du béton de bois est réglementée par le GOST n ° 19-222-84. Le mélange de béton de bois, prêt à couler, se compose des composants suivants:

  • Mortier de ciment;
  • Additifs chimiques;
  • Charges organiques.

Ciment

Le mortier à base de ciment est utilisé comme liant dans la production. Selon GOST, le ciment Portland pour la préparation du béton de bois doit avoir une note d'au moins M-400.

Tableau. Caractéristiques techniques du ciment M-400

Il n'est pas recommandé d'ajouter du sable à la composition de la solution de béton de bois, car cela nuit aux performances de l'adhérence des charges organiques avec un liant de ciment. En conséquence, les blocs deviennent plus faibles et plus sujets au délaminage et à la fissuration.

Additifs chimiques

Les additifs chimiques sont conçus pour améliorer les caractéristiques de performance du béton de bois. La structure du béton de bois contient les composants chimiques suivants:

  1. Le sulfate d'aluminium, également connu sous le nom de sulfate d'aluminium, est un sel inorganique hautement soluble dans l'eau. Dans la fabrication du béton de bois, il est utilisé comme agent d'imperméabilisation qui augmente la résistance du matériau à l'humidité.

    En raison de sa forte hygroscopicité, le stockage du sulfate d'aluminium doit être effectué dans des pièces à faible taux d'humidité et dans des emballages scellés.

  2. Le chlorure de calcium est un élément chimique obtenu dans la production industrielle de soude.Il est ajouté au mélange de béton de bois pour lier les sucres contenus dans les agrégats organiques, ce qui augmente considérablement les caractéristiques de résistance du mortier de ciment résultant et vous permet d'augmenter le degré de son adhérence aux composants du bois.

  3. Verre liquide - silicates de sodium ou de potassium dissous dans l'eau. Dans la fabrication d'un mélange pour béton de bois, le verre soluble agit comme un durcisseur, ainsi que pour conférer au mortier de ciment des propriétés de résistance aux acides et d'hydrorésistance.

  4. De la chaux éteinte est ajoutée à la solution pour neutraliser les sucres naturels contenus dans les additifs organiques et améliorer les qualités liantes du ciment et du bois.

Agrégats organiques

Les déchets de travail du bois sont utilisés comme charge dans la production de béton de bois. La principale différence entre le béton de bois et les autres types de béton léger est qu'il contient des composants assez volumineux - copeaux de bois, feu de lin, paille de chanvre, etc. Les principaux indicateurs du matériau dépendent du pourcentage de charge organique: densité, hygroscopicité, conductivité thermique, etc.

  • Les copeaux de bois sont les granulats les plus couramment utilisés. Selon GOST, sa taille ne doit pas dépasser 4 x 1 x 0,5 cm. À cet égard, les caractéristiques techniques des structures en arbolite diffèrent des caractéristiques du béton de sciure et des panneaux de fibres (béton de copeaux).


    Les copeaux de bois sont le composant principal du bloc de béton en bois

    La taille requise de la fraction organique est obtenue à l'aide d'un coupe-copeaux spécial (broyeur). La teneur en copeaux dans le volume total du béton de bois peut être différente et aller de 30% à 90%.

  • Le feu de lin est ajouté sous la même forme dans laquelle il est obtenu dans une usine de transformation de lin après traitement préliminaire des matières premières.

  • La paille de chanvre doit être déchiquetée avant utilisation.

Selon les réglementations techniques, les garnitures en lin et chanvre doivent avoir les dimensions suivantes:

  • Longueur - de 15 à 25 mm.
  • Largeur - de 2 à 5 mm.

Dans différentes régions, d'autres agrégats organiques peuvent également être utilisés pour la production de blocs et de panneaux en béton de bois: paille de riz et de sarrasin, déchets de transformation du coton, etc.

Le tableau présente les caractéristiques techniques du béton de bois fabriqué à partir de différentes charges organiques:

Cuisson du béton de bois monolithique: composition et proportions du mélange

Le béton de bois monolithique à 80-90% est constitué de copeaux de bois, comme charge, de ciment, d'eau et d'additifs chimiques qui accélèrent le durcissement de la solution et éliminent l'influence des sucres de bois.

Selon GOST, les copeaux de bois pour le béton de bois doivent avoir une certaine taille et forme. Il est conseillé d'utiliser des bois de conifères, à l'exception du mélèze. Les bois durs contiennent un peu plus de poisons ligneux et peuvent également être utilisés.

Le ciment Portland des grades M400, M500 est utilisé comme ciment (marques européennes: CEM I 32,5, CEM I 42,5, CEM II / A 32,5, CEM II / A 42,5, CEM III 32,5).

Ratio de supplément minéral

Différents composants chimiques décrits dans l'article "Additifs chimiques pour béton de bois" peuvent être utilisés comme additifs minéraux pour accélérer le durcissement de la solution, traiter les copeaux de bois et augmenter la mobilité de la solution. Les additifs les plus courants et en même temps efficaces sont le chlorure de calcium (CaCl2 technique), le verre soluble, le sulfate d'aluminium, les peluches de chaux.

chlorure de calcium pour béton de bois massif

En conséquence, il existe de nombreuses recettes pour la préparation de béton de bois monolithique. Dans certaines recettes, le bois est préparé et transformé, dans d'autres, un composant chimique est ajouté directement au mélange.

Selon l'une des recettes, les copeaux sont trempés dans de la chaux (80 kg de chaux par cube de bois), pressés. Saupoudrez ensuite de poudre de chaux vive (80 kg) sur le dessus, mélangez, nivelez, séchez et ajoutez au mélange.Ainsi, ils se débarrassent des sucres de bois, qui affectent la résistance du béton de bois monolithique.

Trébucher avec des copeaux de bois, et encore plus avec de tels volumes pour la construction, est une entreprise plutôt chronophage qui nécessite de l'espace pour ce processus. Par conséquent, une option rapide pour la préparation de béton de bois monolithique serait l'utilisation de chlorure de calcium ou de sulfate d'aluminium (sulfate d'aluminium). Dans ce cas, les puces ne peuvent pas être traitées, mais ce sera mieux si elles reposent à l'air libre, sous le soleil et la pluie, pendant quelques mois (pas en tas!). En outre, si possible, il peut être trempé dans de l'eau et séché avant le mélange. Le trempage et le séchage sont une sorte de préparation élémentaire du bois, permettant d'éliminer une partie du sucre.

Au stade de la préparation de la composition du béton de bois monolithique, du chlorure de calcium ou du sulfate d'aluminium, 2 à 5% de la masse de ciment sont ajoutés. Alors, quelle est la proportion de l'additif chimique pour le béton de bois, 2% ou 5%? Cela dépend de la marque et de la qualité du ciment. La composition de la même marque (par exemple, M500) mais différents fabricants peuvent en fait différer en qualité. Par conséquent, il est recommandé de créer un lot de test. Si, lors de l'ajout de chlorure de calcium à 5% en poids du liant, une "efflorescence" (efflorescence de sel blanc) apparaît sur le matériau durci, alors le pourcentage du composant chimique doit être réduit. Les efflorescences indiquent que le ciment est bon et que 5% est trop pour la composition. Dans le même temps, 2% ne suffiront peut-être pas. Quelques mélanges de tests valent la peine d'être faits.

Il est important de savoir! Il n'y a pas de proportion spécifique du composant chimique pour le béton de bois monolithique! Il doit toujours être déterminé en fonction de la qualité du ciment et des copeaux utilisés (qualité, essence de bois, dimensions).

Certaines personnes ne veulent pas se préoccuper de la sélection de la proportion de chlorure de calcium. Et, pour que l'efflorescence de sel ne se forme pas, du verre d'eau est ajouté à la composition. Par exemple, 2% de chlorure de calcium et 3% de verre soluble en poids de ciment. Mais le verre liquide est assez cher, il est donc plus économique pour beaucoup de faire quelques lots de test et de déterminer la proportion de chlorure de calcium.

Les proportions de copeaux de bois, de ciment et d'eau pour 1m3 de béton de bois gélifié

La proportion dépend du type de béton de bois monolithique que vous préparez: structurel ou calorifuge.

Tenez compte des proportions de la composition pour 1 m3 de béton de bois monolithique coulé lorsque vous utilisez un liant de qualité M400 et des copeaux de bois de conifères absolument secs:

Béton de bois structurel monolithique

В2.5 (М25) - 380 kg de ciment, 250 kg de mastic à bois, 440 litres d'eau;

В2,0 (М20) - 350 kg, 230 kg, 400 litres;

B1.0 (M15) - 320 kg, 210 kg, 360 litres;

Béton bois monolithique calorifuge

B0,75 (M10) - 300 kg de ciment, 190 kg de mastic à bois, 430 litres d'eau;

B0.35 (M5) - 280 kg, 170 kg, 300 litres;

Correction de la composition

Si vous utilisez une autre marque de ciment, la proportion est calculée à l'aide du coefficient: pour M300, le coefficient est de 1,05, pour M500 - 0,96, pour M600 - 0,93.

Le taux d'écaillage est donné pour un matériau absolument sec. Ceci est généralement rare. Par conséquent, sa quantité doit être ajustée en fonction de sa teneur en humidité - ajoutez une certaine quantité. Pour calculer la quantité supplémentaire, multipliez la masse ci-dessus par un coefficient, qui est calculé comme le pourcentage d'humidité des copeaux divisé par 100%.

Par exemple, le noyau en bois a une teneur en humidité de 20%. Vous devez obtenir un béton de bois monolithique de classe de résistance B2.0. Par conséquent: 20% / 100% = 0,2. On multiplie le coefficient 0,2 par la quantité de copeaux secs 230 kg pour B2.0 - 0,2 * 230 = 46 kg. De plus, vous devez ajouter 46 kg de mastic à bois à la composition.

Processus de pétrissage

Les copeaux et le chlorure de calcium (ou un autre additif chimique) sont mélangés à sec, puis du ciment est ajouté. Atteindre l'uniformité de la composition. Ensuite, de l'eau est ajoutée à partir d'un arrosoir sous agitation constante, jusqu'à ce que tout l'agrégat de bois soit recouvert de tous les côtés du mélange.

mélange de béton de bois monolithique

Il est pratique de mélanger à l'aide d'un mélangeur de construction ou d'un mélangeur. Cela prend généralement 5 à 7 minutes.

lot de béton de bois monolithique

Le mélange fini de béton de bois monolithique est une masse moyennement humide. Si vous prenez des chips dans votre main, l'eau ne devrait pas en sortir!

Si un additif chimique n'a pas été introduit dans la composition, mais qu'un traitement préliminaire de l'agrégat dans de la chaux a été effectué, le processus de mélange dure 25 minutes de sorte que la chaux ait le temps de s'éteindre.

Ainsi, vous pouvez préparer une arbolite monolithique de vos propres mains pour la coulée ultérieure dans le coffrage érigé ou le coffrage permanent des murs et des cloisons, ainsi que pour le coulage des sols et des plafonds.

Bricolage blocs de béton en bois - technologie

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Bricolage blocs de béton en bois

Les prix de l'énergie, hélas, ne montrent pas de tendance à la baisse.Par conséquent, dans la construction de logements, les problèmes d'une isolation thermique vraiment efficace des maisons sont toujours au premier plan. Il existe de nombreuses technologies différentes pour isoler les bâtiments en utilisant des matériaux de façade ou des matériaux placés à l'intérieur, en utilisant des structures articulées spéciales, etc. Cependant, de nombreux problèmes sont déjà résolus au stade de la construction, si des matériaux de construction dotés de leurs propres qualités d'isolation thermique élevées sont utilisés pour la construction de murs. L'un de ces matériaux est le béton de bois ou, comme on l'appelle plus souvent, le béton de bois.

Bricolage blocs de béton en bois

Autrefois largement utilisé dans la construction, il a été oublié au fil du temps et de nombreux développeurs potentiels n'en savent parfois même rien. Cependant, le béton de bois a commencé à restaurer sa position de demande, a commencé à apparaître dans la vente. Mais si vous ne pouvez pas l'acheter, vous ne devriez pas désespérer - il y a toujours la possibilité de fabriquer des blocs de béton en bois de vos propres mains.

Qu'est-ce que le béton de bois et quels sont ses principaux avantages

Le matériau, communément appelé arbolite, se compose de deux ingrédients principaux. Sa masse principale est une charge composée de copeaux de bois et de sciure de bois, qui sont interconnectés par la deuxième fraction - le ciment Portland. La masse totale peut comprendre des additifs chimiques spéciaux qui améliorent la qualité du bois ou augmentent la plasticité du mélange résultant, mais leur quantité spécifique est très faible.

La composition du composant principal du béton de bois

Il n'est pas nécessaire de supposer qu'un tel béton de bois est une sorte de nouveauté dans la famille des matériaux de construction. Au contraire, l'utilisation de composants végétaux avec des liants minéraux a une longue histoire - comment ne pas se souvenir de l'ancienne technologie de la construction en adobe, où les principaux ingrédients sont la paille et l'argile. Avec le développement de la production de silicate, lorsque la production de ciment a commencé à grande échelle, les premières expériences avec le béton de bois ont commencé à être menées.

Dans les années 50-60 du XXe siècle, le béton de bois a commencé à être produit à l'échelle industrielle. Le matériel a passé des tests approfondis, a reçu le GOST correspondant, a été constamment modifié - plusieurs équipes de recherche ont travaillé sur cette question. Une preuve frappante de la qualité du matériau de construction produit est le fait que c'est à partir de béton de bois que plusieurs bâtiments ont été érigés dans les stations antarctiques, y compris la construction de la salle à manger et de la cuisine. Le calcul s'est justifié - il n'était pas difficile de livrer un matériau aussi léger sur une distance énorme, et les murs, d'une épaisseur de seulement 30 cm, maintenaient un mode confortable dans ces conditions extrêmes.

Malheureusement, à l'avenir, l'accent principal dans la production industrielle de matériaux de construction était mis sur le béton armé, les problèmes d'économie d'énergie et d'écologie étaient alors peu préoccupants et l'arbolite était simplement oubliée à tort. Un réseau d'entreprises suffisamment large pour sa production a cessé d'exister, aucun développement dans ce sens n'a été réalisé.

De nos jours, il y a un "renouveau" de cette direction de production de matériaux muraux. L'arbolite a recommencé à être utilisée dans la construction, la demande a augmenté.De nombreux entrepreneurs privés sont engagés dans la production de béton de bois - les entreprises de construction de machines ont même mis en place la production de mini-lignes spéciales. En adhérant à certaines technologies, il est tout à fait possible de fabriquer des blocs de béton en bois de vos propres mains et à la maison.

Mini-ligne pour la production de blocs de béton en bois

Quelles merveilleuses qualités ce matériau a et quels avantages il apporte de son utilisation:

  • La première chose à laquelle on prête toujours attention est les excellentes caractéristiques d'isolation thermique. Le bois est "chaud" par lui-même, plus la "légèreté" du béton de bois joue un rôle important. Comparons - seulement 300 à 400 mm de maçonnerie bois-béton sont aussi efficaces contre le froid qu'un mur de briques d'environ 2 mètres d'épaisseur!

Une maison en béton de bois n'a peur du gel

  • Arbolit est un excellent isolant acoustique. La maison construite à partir de celle-ci ne pénétrera pas les bruits de la rue.

La légèreté du matériau simplifie grandement le processus de construction et réduit la charge sur la fondation

  • Le matériau est léger - sa densité est de 400 à 850 kg / m³. Et il s'agit d'une réduction des coûts de transport, de construction (aucun équipement de levage spécial n'est nécessaire), d'une diminution des charges à la base du bâtiment, et il est possible d'utiliser une fondation plus simple et moins coûteuse.
  • La légèreté du béton de bois ne signifie pas du tout sa fragilité. Au contraire, il a une ductilité enviable et des qualités d'amortissement (compression - jusqu'à 10% du volume) avec une bonne résistance à la flexion. Sous les charges, il ne craquera pas et ne s'effondrera pas, et après avoir supprimé l'effort, il essaie de restaurer sa forme précédente - l'effet de renforcement des copeaux de bois affecte. Les coups forts accentués qui détruisent d'autres matériaux du mur sont limités à la surface lavée, mais sans perturber la structure globale du bloc.

Ceci est particulièrement important lors de la construction de bâtiments sur des sols à problèmes ou dans des régions à activité sismique accrue - les murs de la maison ne se fissureront pas.

  • L'arbolite est un matériau respectueux de l'environnement. Avec un prétraitement approprié des matières premières, il ne deviendra pas un terreau fertile pour les micro-organismes, les moisissures, les insectes ou les rongeurs. Il ne contient pas les processus de débat et de dégradation du matériau avec la libération de substances nocives pour la santé humaine. En même temps, il a une excellente perméabilité à la vapeur, les murs sont capables de "respirer", la condensation ne s'y accumule pas.
  • Le matériau est pratiquement incombustible, malgré la teneur élevée en composants du bois. À des températures extrêmement élevées, il conserve sa forme donnée beaucoup plus longtemps que les autres blocs isolants à base de polymères.
  • Les murs en Arbolite se prêtent facilement à tout type de finition extérieure, montrant une excellente adhérence avec la plupart des mortiers et mélanges utilisés, même sans l'utilisation de treillis de renforcement supplémentaires.
  • La plasticité du matériau de départ vous permet de former des blocs de construction de presque toutes les configurations, même les plus bizarres, ce qui ouvre un large champ à la conception architecturale.

Les blocs Arbolite se prêtent facilement à tout traitement

  • L'un des avantages importants est la simplicité de traitement des blocs de béton en bois. Ils sont faciles à couper même avec une scie ordinaire, ils peuvent être ajustés avec précision à la taille requise pendant la construction. De plus, dans les parois de ce matériau, il est facile de percer un trou de n'importe quel diamètre, des vis autotaraudeuses y sont parfaitement vissées et des clous martelés sont maintenus en place.

Vidéo: qualités positives du béton de bois

"Bases" de la technologie de production de béton de bois

Tout d'abord, vous devez faire une réserve sur le fait que tout ce qui a été dit ci-dessus et ce qui sera discuté à l'avenir se réfère spécifiquement à l'arbolit, c'est-à-dire au béton de bois. Le fait est que le béton de sciure de bois est souvent présenté sous un terme similaire (fabriqué à partir de sciure fine avec addition de sable), mais il y a plus de différences entre ces matériaux que de similitudes.

  • Les copeaux de bois obtenus par broyage du bois sont utilisés pour la production de béton de bois.A la sortie de la machine de concassage, on obtient des fragments d'une longueur de 15 ÷ 20 mm, d'une largeur d'environ 10 et d'une épaisseur de 2 ÷ 3 mm. Dans un environnement industriel, cela est réalisé par des installations spéciales qui traitent rapidement le bois non commercialisable - brindilles, dalles, cimes des arbres coupés, déchets des entreprises de menuiserie.

Copeaux de bois pour la production de béton de bois

À propos, tous les types de bois ne conviennent pas à la production de béton de bois. Fondamentalement, ce sont, bien sûr, des conifères - pin, sapin, épicéa, mais le mélèze n'est pas utilisé à ces fins. Un bon matériau est également obtenu à partir de feuillus individuels - peuplier, tremble, bouleau. Les déchets de hêtre ne peuvent pas être utilisés pour le béton de bois.

  • La pâte de bois obtenue subit sans faute un traitement chimique spécial. La structure du bois contient de nombreuses substances solubles dans l'eau du groupe des sucres, qui non seulement réduisent les performances du matériau lui-même et allongent considérablement le temps de prise complète du ciment, mais peuvent également provoquer des processus de fermentation dans l'épaisseur des blocs prêts à l'emploi. Cela peut entraîner la formation de vides, un gonflement de la surface et d'autres conséquences négatives.

La neutralisation de ces substances est réalisée avec des solutions de chlorure de calcium, de sulfate d'aluminium ou de "verre liquide" dans une certaine proportion. De plus, pour éviter le développement de diverses formes de vie biologique dans l'épaisseur du matériau, les copeaux de bois sont traités avec des composés antiseptiques.

  • La prochaine étape de production consiste à mélanger la masse de rasage avec un composant liant - le ciment Portland. Sa densité est d'environ 10 à 15%. Des plastifiants peuvent être ajoutés, mais pas plus de 1% de la masse.
  • La masse plastique résultante entre dans la section de moulage. La technologie peut être différente - pressage ou compactage sur un support vibrant, en fonction de l'usage prévu des produits résultants.

Machine de façonnage pour blocs de béton en bois

  • Après le remplissage complet des formulaires, ils sont transférés à la section de séchage, où un certain régime de température et d'humidité est maintenu. Ensuite, les moules sont retirés (décapage) et les blocs résultants sont séchés pendant encore 2 jours à une température d'environ 60 ºC.
  • Si nécessaire, les produits finis subissent une révision mécanique puis se rendent à l'entrepôt pour être emballés et expédiés aux consommateurs.

Le pourcentage de composants n'est pas une valeur clairement définie - il peut varier dans certaines limites en fonction de produits spécifiques et de leur utilisation prévue.

Dans la production de pièces de grandes dimensions, leur renforcement supplémentaire peut être utilisé, y compris avec l'installation de plaques technologiques intégrées et de boucles d'accrochage.

Les produits en béton de bois de grande taille doivent être renforcés

L'arbolite produite dans des conditions industrielles (vous pouvez trouver les noms «urmalit», «timfort», «woodstone», «dyurizol» - ils diffèrent légèrement entre eux par le pourcentage de composants polymères supplémentaires) est subdivisée en isolation structurelle et thermique:

  • La densité du béton de bois de construction atteint 850 kg / m³, la résistance de surface est d'environ M-50, les propriétés d'isolation thermique ne sont pas trop élevées - conductivité thermique 0,14 - 0,17 W / (m × ° C).
  • Le béton de bois isolant thermique a une image différente - la densité peut atteindre 500 kg / m³, l'indicateur de résistance est compris entre M-5 ÷ M-15, mais la conductivité thermique est très faible - 0,08 ÷ 0,1 W / (m × ° C ).

Comment fabriquer soi-même des blocs de béton en bois

Le nombre de mini-entreprises de production de blocs de béton en bois augmente (pour certains maîtres entrepreneurs, cela devient une entreprise très rentable), et le matériau se trouve de plus en plus sur le marché libre. Mais les artisans à domicile qui essaient toujours de tout faire seuls ne seront jamais à court.

Ce qui est nécessaire pour la fabrication de pièces de construction en béton de bois:

  • Tout d'abord, le matériau le plus important est nécessaire - les copeaux de bois.Il est clair que vous en avez besoin de beaucoup - cela n'a tout simplement pas de sens de démarrer un processus à cause de plusieurs blocs. C'est bien s'il y a des ateliers de menuiserie à proximité, où vous pouvez négocier un achat bon marché de ces déchets. L'auto-préparation de copeaux de bois à grande échelle est une tâche très difficile, à moins, bien sûr, qu'il n'y ait un concasseur spécial sur la ferme. Les artisans trouvent des solutions originales en construisant eux-mêmes de telles installations.

Vidéo: machine de concassage de bois maison

  • Vous aurez certainement besoin d'une bétonnière - la préparation manuelle d'une quantité importante de mélange bois-ciment de haute qualité ne fonctionnera pas.
  • Le nombre de formulaires requis est préparé à l'avance. Ils peuvent être en bois (planches, contreplaqué épais ou OSB), et il est préférable qu'ils soient pliables - le processus de décapage sera beaucoup plus facile. Habituellement, ils forment une forme longue avec des cavaliers afin que plusieurs blocs puissent y être créés à la fois. Pour éviter que le mortier ne colle à la surface en bois, les parois intérieures peuvent être recouvertes de vieux linoléum.

Une des options pour les moules pliables pour la production de blocs de béton en bois

Une autre approche est une structure en tôle soudée ou également démontable avec des cellules de blocs d'une certaine configuration et taille. Si vous le souhaitez, vous pouvez acheter ou commander des moules d'usine, souvent même avec des dispositifs de moulage et de pressage - ils permettront de fabriquer des blocs de configuration complexe, y compris des creux.

Machine de formage de blocs creux

  • Pour compacter la masse humide dans les moules, préparez un pilon. Vous pouvez également appliquer la technique de vibrocompression. Le moyen le plus simple est d'utiliser un perforateur à cet effet avec la transmission de ses vibrations à un support avec une surface à ressort. Une autre méthode consiste à fabriquer un support avec un moteur électrique installé dessus, sur le rotor duquel un volant excentrique est installé.

Un agitateur similaire pour le formage peut être fabriqué indépendamment.

  • Certains produits chimiques peuvent être nécessaires pour transformer le bois - nous en parlerons un peu plus tard.
  • Il est nécessaire de préparer une zone sous un auvent pour accueillir les formulaires remplis et les blocs fabriqués pour le cycle de séchage.

Dans quel ordre se déroulent les travaux de fabrication de blocs de béton en bois:

1. Préparez la pâte de bois. Il doit être nettoyé de la saleté, de la terre et des débris. Le contenu volumétrique total des composants secondaires (écorce, aiguilles ou feuilles) ne doit pas dépasser 5%.

Excellent prétraitement des copeaux - chlorure de calcium

Les copeaux de bois doivent être débarrassés des sucres dissous. Le moyen le plus simple est de le garder à l'extérieur, en remuant de temps en temps. Cependant, cela prendra beaucoup de temps - environ 3 mois. Pour accélérer le processus, il est préférable de le traiter avec une solution à 1,5% de chlorure de calcium technique à raison de 200 litres de solution pour 1 m³ de bois. Maintenez la masse dans cet état jusqu'à 3 jours avec une agitation quotidienne régulière. Cependant, rappelez-vous que cette méthode ne convient que pour les résineux.

Un autre procédé est le traitement avec du "verre liquide", mais il doit être effectué déjà lors du mélange de la solution, car les composants silicates peuvent conduire à un frittage de la masse de copeaux. Et ici, il y a une nuance - le "verre liquide" peut être utilisé avec n'importe quel type de bois, mais il réduira considérablement la plasticité des blocs résultants, augmentera leur fragilité.

"Verre liquide" - accélère la solidification de la solution, mais augmente la fragilité des produits

2. Avant de commencer les travaux, les copeaux de bois doivent être traités avec du mortier de chaux. Il doit complètement neutraliser tous les constituants chimiques de l'arbre, en plus de lui donner des propriétés antiseptiques.

Les copeaux sont trempés dans une solution de chaux éteinte (5 ÷ 10%) pendant 3 heures. Ensuite, il est disposé sur un treillis pour permettre à l'eau de s'écouler.Le bois brut n'est plus séché, mais est immédiatement utilisé pour la préparation ultérieure de la masse de moulage de travail.

3. Préparation du mélange pour le moulage. Pour ce faire, dans une bétonnière, les copeaux sont d'abord mélangés à de l'eau, avec l'ajout de "verre liquide" (pas plus de 1% de la masse totale de la quantité de solution prévue). Lorsqu'une suspension semi-liquide est obtenue, ils commencent à ajouter du ciment (pas inférieur à M-400) et augmentent progressivement la quantité d'eau. La proportion générale doit être maintenue dans les limites suivantes: 4 parties d'eau pour 3 parties de bois et 3 parties de ciment.

Pétrir la pâte bois-ciment pour le moulage

Ici, vous devez immédiatement mettre en garde contre une erreur courante des artisans novices qui commencent à mesurer les composants en rapport volumétrique. Les proportions données se rapportent exclusivement à la masse des matériaux introduits dans le mélange.

La solution est mélangée jusqu'à ce qu'elle soit complètement homogène et que tous les grumeaux possibles soient cassés. En conséquence, la masse résultante doit être en plastique, mais suffisamment friable. Lorsque vous serrez une bosse dans la paume de votre main, elle doit conserver sa forme sans s'effriter une fois l'effort supprimé.

4. La prochaine étape est le moulage. Lorsque le mélange est complètement prêt, les formes doivent être légèrement enduites de lait de ciment liquide ou d'huile de travail. La masse bois-ciment y est disposée par étapes, en 3-4 passes, avec un compactage soigneux de chaque couche. S'il y a un shaker, cela simplifiera grandement la tâche. Il est judicieux lors du bourrage plusieurs fois de percer le mélange avec des raccords aiguisés pour faciliter la sortie des bulles d'air.

Vous pouvez laisser un espace libre d'environ 20 mm sur le dessus et le remplir de plâtre en nivelant la surface avec une spatule. Cela vous permettra d'obtenir des blocs avec un côté plat déjà plâtré.

Un des côtés peut être immédiatement «plâtré»

Il existe une autre façon de décorer les blocs. Des cailloux sont placés au fond des moules, des carreaux - entiers ou en fragments, puis ils sont coulés avec du mortier de béton dense ordinaire d'une épaisseur d'environ 20 mm, puis seulement le formage final du bloc est effectué.

Vous pouvez appliquer d'autres méthodes de décoration extérieure du béton de bois.

Si le renforcement du bloc est nécessaire, une couche de béton de bois est d'abord posée, puis un treillis d'armature est installé et une couche de béton est coulée qui le recouvre complètement, et une couche de béton de bois est à nouveau sur le dessus.

Les formulaires remplis sont envoyés au lieu de pré-séchage.

Le séchage des blocs de béton en bois nécessitera une surface suffisamment grande

5. Un jour plus tard, vous pouvez procéder au décapage ou au retrait des blocs fixés des moules. Ils sont posés sous un auvent pour un séchage et un durcissement supplémentaires. Cela prend généralement deux à trois semaines, selon la température et l'humidité de l'air.

Vidéo - Un exemple de production de béton de bois à domicile

Un procédé bien organisé, avec un nombre suffisant de formes et de moyens de "petite mécanisation", permettra de produire jusqu'à 80 à 100 blocs par jour avec un tel moulage manuel. Cela devrait garantir pleinement la construction ininterrompue d'une maison construite en béton de bois.

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Production de blocs

Construction en arbolite
Construction en arbolite

La masse prête à l'emploi avec une base en bois est utilisée pour fabriquer des blocs pour la construction d'une maison. Pour créer des blocs à partir de béton de bois, il est nécessaire de préparer des formulaires à partir de caisses en bois de la taille requise, dans lesquelles le fond doit être amovible. Pour faciliter le retrait des blocs finis, vous pouvez recouvrir les boîtes de l'intérieur avec des morceaux de linoléum ou de film. La masse dans les formes préparées est posée en couches en 2-3 étapes, chaque couche doit être soigneusement tassée. Pour augmenter la résistance et la résistance aux intempéries de l'extérieur, les blocs sont lubrifiés avec une solution de ciment. Les blocs sont séchés dans des moules pendant plus d'une journée afin que la masse puisse durcir. Ensuite, les blocs doivent être déplacés sous la verrière, car ils peuvent se dessécher et se fissurer sous les rayons du soleil.

Machine à béton en bois
Machine à béton en bois

Vous pouvez acheter une machine pour la production de béton de bois, elle est peu coûteuse.L'équipement professionnel comprend des machines-outils, des bétonnières et des presses de compactage. Si vous souhaitez acheter des blocs, leur prix est abordable - environ 50 à 60 roubles par bloc.

Matériaux et proportions

Il convient de rappeler que les blocs ne conservent un coefficient de conductivité thermique élevé qu'en présence de cavités.

Selon les paramètres environnementaux, les blocs de béton d'argile expansée peuvent être placés au même niveau que les briques en céramique. ils ne contiennent que des ingrédients naturels: sable enrichi, ciment, eau, argile expansée. Fractions d'argile expansée de 5 à 10 mm, il n'est pas recommandé d'en utiliser de plus grandes. Il vaut également la peine de décider de fabriquer des blocs de vos propres mains, car des fabricants peu scrupuleux violent souvent les proportions des éléments constitutifs. Il arrive qu'au lieu du sable enrichi, du sable de rivière soit utilisé, ce qui affecte la résistance. Une petite proportion de ciment et d'argile expansée réduit également la résistance, et le deuxième composant joue un rôle important dans la conductivité thermique. Connaissant les proportions requises, vous pouvez fabriquer des blocs de béton en argile expansée fiables. Ce ne sont pas seulement les proportions qui sont importantes, mais aussi l'ordre dans lequel les matériaux sont introduits. Le mélange doit être fait dans cet ordre:

  • eau (9 kg);
  • argile expansée (54,5 kg);
  • ciment (9,2 kg);
  • sable (27,2 kg).

Moule pour la fabrication de parpaings

Le moyen le plus simple de produire des blocs est de verser le mélange dans un moule spécial en planches, dans lequel des cylindres ou des rectangles en bois sont insérés pour former des vides dans des blocs de la taille souhaitée. Vous pouvez voir à quoi ressemble la production de blocs en utilisant un formulaire aussi simple dans la vidéo ci-dessous (pour jouer, cliquez sur le triangle):

Avec cette méthode, le durcissement se produit à température ambiante sans utilisation de chauffage supplémentaire. Ce processus est assez long et nécessite environ un mois pour un durcissement complet.

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