Pour donner résistance et durabilité aux produits en argile, ils doivent être soumis à un traitement thermique à haute température. Brûler de l'artisanat sur une cuisinière à gaz ordinaire ou dans le four est non seulement inefficace, mais également dangereux, car des gaz toxiques se forment et se libèrent au cours du processus. Pour le travail, vous avez besoin d'un four d'argile scellé spécial qui peut être chauffé à une température prédéterminée. L'équipement fini peut être acheté dans un magasin spécialisé ou fabriqué vous-même.
Mélanges d'argile et de céramique. Propriétés de l'argile
L'argile est la base de la production de carreaux
Il se compose d'oxygène, d'hydrogène, de silicone et d'aluminium, et lorsque de l'eau est ajoutée, il change de structure, devient plus flexible et visqueux. Lorsque l'eau est éliminée, l'argile durcit et durcit. Il est très important de savoir que l'argile qui vient d'être extraite du sol n'est pas encore prête à être utilisée comme matière première pour la céramique. L'argile fraîchement extraite laisse beaucoup à désirer en performance
Les principales caractéristiques de l'argile qui seront importantes pour vous sont la plasticité, la plage de températures de cuisson et le retrait.
Plasticité de l'argile
La plasticité permet des formes complexes (comme les angles de pas, par exemple)
Si l'argile est trop plastique, elle n'aura pas une résistance suffisante pour en faire des produits à grande échelle, elle se décomposera à haute température. Dans ce cas, des matériaux à gros grains doivent y être ajoutés. L'argile à structure à gros grains ne sera pas suffisamment plastique, elle se cassera lorsqu'elle sera tordue et moulée, il sera impossible d'en obtenir la forme souhaitée. Afin de rendre son utilisation plus pratique, ajoutez plus d'argiles collantes ou plus plastiques à la composition.
La plasticité de l'argile est facile à déterminer à l'œil nu en pressant et en faisant rouler la masse. Vous pouvez effectuer un test simple: mouler une saucisse en argile et commencer à la plier en arc. Plus le rayon de l'arc le long duquel l'argile se plie et ne se fissure pas est petit, plus il est plastique. Un autre moyen facile de déterminer la plasticité consiste à briser une saucisse d'argile en 2 morceaux. Si les extrémités des bords sont minces et s'étirent comme des fils, l'argile est en plastique. Si les extrémités sont épaisses et sèches, comme des souches, et que l'argile elle-même s'effrite dans les mains, il s'agit de plastique bas. Les potiers appellent les argiles plastiques les argiles grasses, et les argiles peu plastiques - les argiles maigres.
Répétons qu'aucun de ces types d'argiles ne peut être utilisé sous sa forme pure pour la fabrication de carreaux, il faudra certainement les mélanger pour obtenir le matériau de la consistance souhaitée.
Plage de température de cuisson d'argile
Chaque type d'argile céramique et chaque ingrédient ajouté a son propre point de fusion spécifique, qui détermine la température de cuisson nécessaire pour fritter l'argile lorsqu'elle se transforme en céramique. La composition de la formule ou formulation de la masse d'argile peut comprendre plusieurs argiles différentes, ainsi que d'autres matériaux non argileux qui sont ajoutés afin d'obtenir un matériau avec certaines propriétés, en fonction du but d'utilisation du produit.
Les potiers distinguent les argiles à bas point de fusion (avec un point de fusion inférieur à 1350 degrés), à fusion moyenne (températures de 1350 à 1580) et réfractaires (la température, vous l'avez deviné, est supérieure à 1580 degrés). Plus l'argile est plastique, plus la température de cuisson qu'elle peut supporter est basse. Pour augmenter la température, ajoutez de la chamotte ou de la pierre ponce à l'argile (avec de la pierre ponce, la température descendra à 800 - 950 degrés).
Rétrécissement de l'argile
Votre produit changera de poids et de taille pendant le séchage et la cuisson au fur et à mesure que l'eau s'évapore. Lorsque vous allez fabriquer des carreaux spécialement conçus pour un espace limité, vous devez en savoir le plus possible sur le rétrécissement de cette argile.
Le rétrécissement le plus important se produit lors de la cuisson lorsque l'eau liée chimiquement quitte. En outre, il existe un processus continu de durcissement et de compression avec la formation de cristaux de verre dans l'argile cuite, qui transforment la masse d'argile en céramique. Plus la température de cuisson est élevée, plus l'argile rétrécit. Pour réduire le retrait, augmentez la quantité de chamotte dans la masse céramique.
Comment éviter la fissuration et la déformation de l'argile
Que vous réussissiez ou échouiez dans votre entreprise de carreaux dépend du choix du bon type d'argile. L'une des tâches les plus difficiles pour vous sera d'éviter la fissuration et la déformation des produits lors du séchage et de la cuisson. Heureusement, cette tâche peut être facilitée en ajoutant une quantité importante de granulés ou de particules de matériau grossier comme la chamotte à l'argile. Idéalement, la quantité de chamotte doit être comprise entre 15 et 40 pour cent, alors qu'il est souhaitable que les particules soient de tailles différentes.
Une bonne masse d'argile pour les carreaux doit contenir 12/2? pour cent de chamotte finement moulue et 25% - mouture moyenne. Pour ceux qui ont déjà de l'expérience avec les masses céramiques, une telle quantité peut sembler extrêmement importante (et elle ne convient pas à la fabrication de petites figurines en céramique, où la teneur en chamotte ne dépassera probablement pas 20%), mais la structure poreuse ouverte qui est obtenu grâce à la chamotte, permet aux carreaux de sécher plus uniformément et d'éviter les déformations.
Utiliser un tour de potier à la maison
Vous pouvez utiliser un tour de potier, bien que nous ne vous recommandons pas de commencer par cela. Parlons de quelques conseils qui vous faciliteront cette tâche.
- Tout d'abord, vous avez besoin d'un tour de potier pouvant contenir au moins un kilogramme d'argile.
- Vous feriez mieux de considérer le tour de potier électrique car il est plus facile à utiliser.
- Assurez-vous de savoir comment utiliser l'argile avec laquelle vous travaillez pour la garder humide, la sécher et la brûler.
- Pétrir et rouler l'argile en une corde pour préparer la pièce.
- Retirez toutes les bulles d'air pour éviter les fissures dans le four.
- Collez le morceau d'argile obtenu sur le cercle et centrez-le.
- Humidifiez vos mains et gardez-les humides pour qu'elles glissent sur l'argile.
- Commencez le cercle, augmentez la vitesse et tirez l'argile vers le haut, lissant les murs.
- Enroulez vos bras autour de l'argile et retirez-la du centre.
- Rincez le fond, étirez l'argile pour obtenir la forme désirée.
- Gardez les murs aussi plats que possible.
En fin de compte, c'est tout ce que vous devez faire pour mouler un morceau d'argile sur un tour de potier.
Processus de construction de bricolage
Suivant les traditions de la poterie, les artisans continuent à fabriquer des fours de leurs propres mains. Ainsi, un poêle à dôme à faire soi-même se trouve souvent sur le territoire des ateliers et autres options. Tout d'abord, il faut préparer le boîtier du futur appareil. Même une machine à laver peut agir dans sa capacité, il vaudrait mieux dire, son corps. Vous pouvez également fabriquer vous-même le corps en tôle galvanisée. Dans ce cas, les dimensions suivantes doivent être respectées: largeur - 50 cm, longueur - 50 cm, hauteur - un peu moins de 100 cm.
Ensuite, vous devez renforcer le fond de la boîte avec un coin ou des tuyaux soudés le long du périmètre de la base et à travers le centre. Il est recommandé de faire des jambes avec les mêmes tuyaux. De plus, il ne fait pas de mal de renforcer la nervure avec les charnières de la porte et la porte elle-même.
Le fond et les murs sont recouverts de laine de basalte de 10 mm d'épaisseur.Pour sa sécurité, il est nécessaire de disposer plusieurs morceaux d'un tuyau carré et de tout recouvrir d'une feuille de métal. N'ayez pas peur que l'extérieur du poêle en poterie ne ressemble pas au beau poêle à cheminée Duet, car ils ont des fonctions complètement différentes. Les plaques de fibres et les briques en argile réfractaire peuvent être utilisées comme réfractaires. Le mastic pour cheminées et poêles dans le cas des briques en argile réfractaire sera présenté avec un mélange spécial.
Les briques solidement ancrées agissent comme de la maçonnerie; elles peuvent être coupées à la taille requise. Tout d'abord, le fond du boîtier est aménagé, le mélange réfractaire est dilué avec de l'eau, tandis que du ciment est également ajouté pour la couche externe. Les briques doivent être trempées dans l'eau avant la pose. De plus, la maçonnerie est projetée sur les murs et le plafond. En se déplaçant vers le haut, il est nécessaire d'équiper le milieu de blocs disposés en forme de trapèze. N'oubliez pas que la porte doit également être doublée de briques. Après cela, la porte est soudée pour s'adapter à la taille.
Ceci est suivi par le processus laborieux de conduction des serpentins de chauffage électriques. Des rainures pour spirales sont formées sur tout le périmètre, tandis que la profondeur des rainures doit correspondre au diamètre du fil. Le fil nichrome ou les spirales prêtes à l'emploi peuvent être sélectionnés ici. Ne laissez en aucun cas toucher les bobines des spirales.
Après avoir posé les spirales, ses extrémités doivent être remontées, puis installez la plaque en céramique de la plaque chauffante et fixez les extrémités avec des boulons. Ensuite, un interrupteur en spirale est installé avec deux contacts d'un côté et trois de l'autre, et les fils sont connectés. Le four à poterie est prêt, il doit être séché et les carreaux des poêles et cheminées doivent être posés
Il est important de se rappeler que ce four est dangereux et que vous devez toujours être sur vos gardes avec lui.
Appareil de four
La dernière étape de la création d'un produit céramique est sa cuisson. Dans ce cas, les fours à poterie sont des appareils indispensables. Avant de commencer à construire le vôtre ou d'acheter un modèle prêt à l'emploi, vous devez comprendre la conception de cette invention. Il a une structure très simple:
- Chambre de cuisson isolée thermiquement en matériau réfractaire
Brûleur à gaz ou appareil de chauffage
Dispositif de chargement et de déchargement
Dispositifs de régulation
Une approche sérieuse du choix des équipements garantira la production de produits de qualité. De plus, non seulement le design est important, mais aussi les matériaux d'accompagnement, qu'il s'agisse d'un mélange pour cheminées et poêles, solutions et autres moyens. Tout l'équipement de four moderne est équipé d'un système logiciel, grâce auquel le four pour le chauffage ou pour la cuisson dispose d'un contrôle pratique. Avec l'aide de ce système, la performance du travail peut être régulée par des dizaines de modes spécialement établis, dans lesquels il est possible de brûler une grande variété de matériaux et d'objets.
Aujourd'hui, la production de briques et autres matériaux à base d'argile est très rentable. Les grandes entreprises utilisent des fours industriels de grand format dans une variété de tailles et de formes. (Voir aussi: Four tandoor à faire soi-même)
Bien sûr, pour votre propre production, au fait, un four de petite taille convient. De nombreuses entreprises sont aujourd'hui engagées dans la fabrication d'appareils sur commande à la demande du consommateur. De plus, cette option d'achat d'équipement est la plus optimale, puisque le four sera fait pour un travail spécifique.
Les fours électriques sont maintenant très populaires. Ils ont une chambre soudée spéciale en profilés métalliques. Inutile de dire qu'il présente une isolation thermique élevée, car il y a ici des briques réfractaires et divers matériaux fibreux. Ces fours sont caractérisés par de petites dimensions.Souvent, une telle conception est confondue avec un poêle décoratif, mais ce n'est pas le cas. Sa petite taille est associée à une épaisseur de doublure plus petite. L'équipement est équipé d'une porte battante et de serpentins de chauffage de haut niveau. Cette approche exclut la possibilité de déformation des produits cuits. L'équipement est équipé d'un système logiciel et d'un régulateur de température à microprocesseur.
Comment choisir un four fini?
Le large assortiment confond même les cuisiniers qui ont réellement mangé le chien, leurs yeux se lèvent, une boule se roule jusqu'à leur gorge avec excitation, un poêle est meilleur que l'autre.
Les poêles sont en céramique, combinés, au bois ou à moteur, alors lequel choisir?
Technologie de fabrication de four à poterie
Les fours «d'usine», en particulier à des fins professionnelles, sont très chers (plus de 35 000 roubles), mais les artisans ont appris à fabriquer des appareils pour la cuisson de leurs propres mains. Il est à noter que, selon le type de combustible utilisé, ces fours peuvent être:
Nous ne considérerons que les deux premiers, car il sera assez difficile d'atteindre la température requise en brûlant du bois. Commençons par les équipements électriques. Selon le mode de disposition, ces fours de cuisson peuvent être:
- moufle (les éléments chauffants sont situés autour d'un récipient scellé (moufle) en chamotte; à l'aide de tels fours, les écoles russes sont souvent chauffées);
- chambre (le dispositif de chauffage est situé à l'intérieur).
La deuxième option est plus adaptée à la fabrication artisanale, car il est plutôt difficile de construire un grand moufle par vous-même et la perte de chaleur dans la structure du moufle est élevée. Voyons comment vous pouvez fabriquer un four à chambre.
Comment faire soi-même une tuile Revue technologique
| Différents types de mélange sec et d'argile humide | Avant de commencer le travail, l'argile humide est déposée dans un sac | Une fois l'argile sèche, sa couleur et sa masse changeront. |
Dans les usines et usines modernes, les carreaux sont souvent produits par pressage et cuisson de matière sèche. Les machines à presser énormes et coûteuses et les fours spéciaux en sont responsables. À la maison, ce n'est pas la meilleure option, vous devrez donc utiliser de l'argile humide, que vous façonnerez dans n'importe quelle forme.
En bref, le processus ressemble à ceci: de l'argile humide est prise, elle est mise en forme, elle est séchée, cuite, glacée et cuite à nouveau (pour que l'émail durcisse).
Maintenant un peu plus de détails
Avant de commencer le travail, l'argile humide repose dans un sac et attend que vous en fassiez quelque chose. Lorsque vous commencez à fabriquer un carreau, il se transforme en grès brut. Pendant que vous moulez les carreaux, ils sécheront un peu et durciront un peu à la fin du moulage. Cette étape, alors que l'argile est encore humide, est appelée la phase de peau dure.
Lorsque vos carreaux sont complètement secs, vous constaterez que l'argile est devenue plus claire. Maintenant, on peut dire qu'il en est au stade brut. À ce stade, la tuile est déjà assez dure, mais si vous la frappez légèrement, elle peut se fissurer ou se briser. Si vous laissez un tel carreau sécher à l'air libre et qu'il est pris sous la pluie, le carreau peut devenir mou et se transformer en un morceau d'argile. Il n'y a pas lieu de s'inquiéter à ce sujet, car cette propriété de l'argile est très bénéfique. Si vous avez fait un mauvais échantillon, jetez-le simplement dans le seau à déchets et oubliez vos problèmes. Plus tard, lorsque l'argile se couche, elle peut être traitée à nouveau et en faire quelque chose de nouveau et de beau.
Une fois que toute l'humidité de l'argile s'est évaporée et que les carreaux ont atteint un état brut, ils sont prêts à être placés dans le four et cuits. Ce que vous faites ensuite dépend de la technique de vitrage que vous utilisez; mais selon la pratique générale, lors de la première cuisson, appelée biscuit, l'argile n'est pas spécialement brûlée. En fonction de la température de maturation de l'argile, la température de cuisson du biscuit peut aller de 850 ° C à 1000 ° C. Dans ces conditions, les céramiques restent poreuses et peuvent facilement absorber l'émail.
La deuxième cuisson (glaçure) a lieu à la température nécessaire à la maturation de la glaçure.Cette température peut être inférieure - mais jamais supérieure - à la température nécessaire à la maturation de l'argile; sinon, le glaçage fondra et se transformera en boules vitreuses.
Comment cuire la céramique?
Afin de bien cuire les céramiques, il est important d'observer le régime de température dans le four. Le tir se déroule en trois étapes:
- Évaporation de l'humidité. Les produits sont chauffés jusqu'à 250 ° C et rester à cette température.
- Éclat jusqu'à 900 ° C dans un four fermé. Un frittage d'argile a lieu.
- Refroidissement progressif.
Les fours doivent non seulement développer la température requise, mais aussi permettre sa régulation. La conception doit être aussi simple que possible, chargement et déchargement des produits - facile.
Deuxième méthode. Nous fabriquons un poêle sans avoir de boîtier métallique à portée de main
Le processus de fabrication dans ce cas n'est pas très différent de celui décrit ci-dessus, mais il y a certainement quelques nuances ici. Pour commencer, le volume de travail de la conception ci-dessous sera d'environ 13 litres. La spirale, comme mentionné ci-dessus, pourra se réchauffer à mille degrés en seulement 1,5 heure, tandis que la température des parois extérieures de l'appareil ne dépassera pas 100 degrés. L'algorithme des actions doit être le suivant.
Étape 1. Tout d'abord, en utilisant un tuyau profilé de 4x2 centimètres (avec une section carrée), nous construisons un support pour l'appareil. Après cela, nous peignons le support fini avec de l'émail.
Étape 2. Sur le dessus du support, nous attachons une feuille d'acier galvanisé (son épaisseur doit être d'environ 0,1 cm), à l'aide de vis autotaraudeuses à cet effet.
Étape 3. Nous fabriquons les murs à partir de briques en argile réfractaire et d'une composition spéciale pour la cheminée (tout est identique à la version précédente). Une fois la solution solidifiée, nous faisons des rainures pour la spirale.
Étape 4. Nous assemblons le bas de la brique séparément, utilisons le même mortier pour la fixation. Avant de continuer à travailler, nous attendons que la structure soit complètement sèche. N'oubliez pas de mouiller chaque brique juste avant la pose.
Étape 5. Au-dessus de la base métallique, nous posons une couche d'isolation thermique (nous pouvons utiliser la même laine de basalte pour cela). Afin de maximiser le compactage de cette couche, elle doit être humidifiée avant de fixer le fond de brique.
Étape 6. Nous continuons avec la pose traditionnelle du poêle, mais essayons de remplir complètement tous les vides et les coutures.
Étape 7. Le couvercle de la caméra est traditionnellement fait de briques en argile réfractaire, mais en même temps, nous les fixons avec une attache en métal.
Étape 8. Nous mettons la spirale dans les rainures préparées, isolons la structure de l'extérieur avec un matériau d'isolation thermique. Ensuite, nous couvrons tout avec des feuilles d'acier galvanisé, qui sont coupées en fonction des dimensions de la chambre résultante.
Comme vous pouvez le voir, cela nécessite des connaissances non seulement dans le domaine des fours, mais également dans le domaine de l'électricité. Vous pouvez vous familiariser avec une autre méthode de fabrication possible à partir de la vidéo ci-dessous.
