Plâtre d'argile. Avantages et inconvénients. Types de solutions de finition. Le choix du type de composition et d'instruments. Préparation du mélange, vérification du niveau de plasticité et application
Comment préparer une solution pour enduire les murs de ciment et de sable
Si l'argile est relativement propre, vous ne pouvez pas l'essuyer, mais éliminer les grosses impuretés et la faire tremper immédiatement. Il est préférable d'utiliser une vieille baignoire ou une boîte en bois recouverte de feuilles de métal à cet effet. Pour que la matière première soit bien mouillée, elle est recouverte de couches de 120 à 150 mm, chacune étant renversée avec de l'eau. En position debout, vous pouvez périodiquement remuer le minéral avec une pelle.
Mortier d'argile pour fours à maçonnerie proportions, matériaux et procédure de préparation
Quel matériau est le progéniteur du ciment et des mélanges de béton? Chaque fabricant de poêles connaît la réponse: l'argile. Jusqu'à présent, c'est un matériau indispensable pour la maçonnerie. L'utilisation de mortier d'argile lors de la pose de briques et de cheminées est due à plusieurs facteurs:
L'argile de chamotte à cuisson naturelle au four acquiert les propriétés d'une brique. Cela donne des taux de couplage élevés de toute la structure.
Haute stabilité thermique. Après avoir été traitée au feu, l'argile se transforme en réalité en pierre céramique. Il est capable de résister à des charges thermiques élevées sans dommage significatif.
Cependant, pour atteindre ce qui précède, lors de la préparation de la solution, il est nécessaire de suivre un certain nombre de règles et de recommandations.
Types d'argile
Vous devez d'abord décider de la méthode d'obtention de l'argile. Pour les résidents du secteur privé, vous pouvez l'obtenir vous-même. La profondeur des couches d'argile est faible jusqu'à 1 m. Mais en même temps, sa composition doit être prise en compte - toutes les consistance ne conviennent pas à la solution.
En plus de cette méthode, vous pouvez acheter de l'argile réfractaire préemballée déjà préparée par l'usine.
Le principal indicateur de l'argile est sa teneur en matières grasses. Pour la pose de poêles (par exemple, un poêle russe), il est nécessaire d'utiliser de l'argile moyennement grasse. Si cet indicateur est dépassé, des irrégularités apparaîtront pendant la cuisson et la structure de la couche sera perturbée. Un mortier d'argile huileuse convient à la maçonnerie - il présente de bonnes caractéristiques d'adhérence et s'adapte parfaitement à la surface de la brique. Cependant, son utilisation n'est de toute façon pas recommandée.
Préparation
L'argile dite "maigre" a une structure dense et il est nécessaire d'appliquer certains efforts physiques pour créer une maçonnerie homogène de haute qualité.
La teneur en graisse peut être équilibrée par la teneur en sable. Pour déterminer la proportion, vous pouvez effectuer une petite expérience:
Divisez une petite quantité d'argile en 5 parties. L'un d'eux ne se mélange pas avec du sable et les autres sont respectivement de 1/4, 1/2, 1 et 1,5 parties.
Pétrissez chacun d'eux séparément jusqu'à obtenir un état plastique, faites des flans plats et arrondis.
Après séchage final, la qualité du mortier peut être déterminée. S'il y a trop de sable, la pièce à usiner s'effondrera. Si cela ne suffit pas, la surface sera couverte de fissures. Il est optimal que la composition de la pièce reste homogène et ne se couvre pas de fissures.
Après cela, il est nécessaire d'effectuer le processus de nettoyage de l'argile des impuretés étrangères. Pour cela, un tamis d'un maillage de 3 * 3 mm est utilisé. En plus de cette méthode, vous pouvez rincer l'argile. Pour cela, le conteneur est installé à un angle de 4 à 8 degrés. De l'argile sale est chargée dans la partie supérieure et de l'eau dans la partie inférieure. À l'aide d'une petite spatule, laver l'argile à l'eau jusqu'à obtention d'une solution homogène dans la partie inférieure. La solution résultante est versée dans un récipient séparé.
Lorsque la quantité requise de matériel a été reçue, vous pouvez commencer à fabriquer la solution.
Préparation de la solution
Avant de commencer le travail, l'argile doit être trempée. Pour ce faire, une petite couche d'argile est versée dans un grand récipient rempli d'eau au-dessus du niveau de la solution. Ensuite, la couche suivante est appliquée et la procédure est répétée. Après une journée, la solution est mélangée jusqu'à consistance lisse.
La composition de l'argile pour la maçonnerie se compose de trois composants principaux: l'argile, le sable et l'eau. Ce dernier doit être nécessairement pur, sans impuretés ni additifs minéraux. Il est préférable de mélanger la composition dans un bain, une auge, une baignoire, un réservoir en métal. Pour graisser le four, vous pouvez préparer une petite quantité de la composition dans un seau ordinaire.
Habituellement, pour la construction du four et de la fondation, ils utilisent de l'argile non simple, mais de la chamotte, qui présente une résistance à la chaleur élevée. Un mélange d'argile et de sable standard est utilisé pour enduire le four, mais après avoir ajouté du sel, il convient également à la maçonnerie principale. Le plus souvent, une solution est constituée d'une partie d'argile (simple ou chamotte) et de 2-3 parties de sable. La procédure de préparation de la composition sera la suivante:
bien mélanger la masse d'argile déjà préparée avec une pelle, puis avec un mélangeur de construction;
on introduit peu à peu du sable, en agitant périodiquement avec un mélangeur et en contrôlant l'homogénéité de la masse;
ajouter de l'eau par portions, ce qui porte le mélange à une texture crémeuse;
ajoutez du sel pour renforcer la future maçonnerie.
Rapport avec l'eau
En règle générale, 75% de matière sèche nécessite environ 25% d'eau. Dans tous les cas, la quantité de liquide est déterminée empiriquement dans une situation particulière. Il est important qu'il n'y ait pas d'impuretés de carbonate de calcium dans l'eau, sinon la substance apparaîtra sur les parois du four et gâchera son apparence. Des problèmes similaires se poseront si l'eau a une dureté accrue en raison de la teneur en autres impuretés. L'eau de pluie convient le mieux à la préparation de la maçonnerie.
Vérification de la qualité de la composition
Avant le travail, le mélange fini doit être vérifié pour le degré de plasticité et d'adhérence. Pour commencer, gagnez un peu de masse sur une spatule en métal et inclinez l'outil vers le bas. Le composé de haute qualité glisse facilement de la spatule. Après cela, le mélange d'argile est appliqué sur la brique avec une couche de 7 à 8 mm, pressée sur le dessus avec une deuxième brique.
L'excès de solution pressée est éliminé de sorte que le joint ne dépasse pas 4-5 mm. Laisser sécher la «maçonnerie» pendant 40 minutes, puis évaluer la force d'adhérence. Prenez la structure par la brique du haut, soulevez-la pour que la brique du bas soit suspendue dans les airs. Si elle ne se détache pas, la composition a un degré élevé d'adhérence et convient au travail.
Pour évaluer l'exactitude de la cohérence de la masse finie, les expériences suivantes sont effectuées:
Une spatule ou une truelle, préalablement trempée dans l'eau, est plongée dans la solution mélangée. Si la composition colle, elle est trop grasse et nécessite l'ajout de sable.Après l'introduction d'une nouvelle portion de sable, la masse est à nouveau mélangée et le contrôle est répété. Ainsi, ils agissent jusqu'à l'obtention d'une composition à la consistance souhaitée.
Il arrive que de l'eau en saillie apparaisse à la surface de la solution. Dans une telle masse, l'argile est trop pauvre en matière grasse. Vous devrez ajouter un peu de minéral à haute teneur en matières grasses et bien mélanger la composition. Il en va de même si le mélange n'adhère pas du tout à la spatule en raison de la plasticité réduite.
La solution est sèche - que faire
Pour éviter le dessèchement, la pâte d'argile est conservée sous un couvercle ou recouverte d'un chiffon humide. Mais même avec une solidification partielle, la solution peut être remise en plasticité (seulement s'il n'y a pas de ciment).
Il est cassé en morceaux avec un marteau, versé avec de l'eau, laissé tremper pendant 24 heures. Vous pouvez également déchiqueter le matériau avec un pilon en bois. Un jour plus tard, la pâte est mélangée à l'aide d'un mélangeur de construction. S'il y a trop d'eau dans la composition, elle est évacuée après décantation ou égouttée en basculant le récipient.
Caractéristiques
La composition d'une telle solution comprend nécessairement du ciment, du sable, de la chaux éteinte et de l'eau.
Il convient de prêter attention au fait qu'il est nécessaire d'ajouter de la chaux éteinte. Sinon, la réaction de trempe commencera dans la solution elle-même lorsque de l'eau est ajoutée et des bulles, se formant déjà à l'intérieur de la solution, entraîneront une fissuration de la surface plâtrée.
Ce processus de bullage entraînera une détérioration de la qualité de la solution et une fragilité après séchage.
Les mélanges de construction, leur composition et leurs propriétés sont réglementés par divers GOST. Cela est nécessaire pour la normalisation et la réglementation des codes du bâtiment. GOST 28013-98 est le principal acte juridique réglementaire régissant les exigences techniques pour les mortiers et les matériaux inclus dans la composition.
Cette norme comprend également les caractéristiques des indicateurs de qualité, les règles d'acceptation et les conditions de transport des solutions prêtes à l'emploi. Il contient les caractéristiques qualitatives et quantitatives des mortiers de maçonnerie, des matériaux pour le plâtrage et pour les travaux intérieurs, utilisés dans diverses conditions d'exploitation.
Pavés et dalles de pavage
L'utilisation d'argile comme additif dans les boues de ciment mélangées avec les terres de diatomées et la chaux couramment utilisée. En première approximation, on peut supposer que la teneur en argile en poids par rapport au ciment ne doit pas dépasser 1: 1 - 1,25: 1. Avec une plus grande quantité d'argile ajoutée, la qualité des solutions en termes de résistance au gel et le coefficient de ramollissement peut diminuer considérablement, pourquoi à l'heure actuelle il est encore impossible de juger de l'aptitude de tels mortiers à la maçonnerie. Un grand nombre d'essais réalisés n'a pas révélé de propriétés négatives des mortiers de ciment-argile, ce qui pourrait affecter le jugement sur la possibilité de leur utilisation. Au contraire, les essais ont prouvé, dans certaines limites, les qualités précieuses des mortiers ciment-argile, sans compter que dans la plupart des cas leur coût est inférieur à celui des mortiers similaires avec d'autres additifs. Cependant, la qualité de l'argile utilisée, semble-t-il, joue encore un rôle important, car différentes argiles ont donné des résultats assez différents dans nos expériences. En particulier, les argiles à haute teneur en matière organique ont donné les solutions les moins performantes. Différentes argiles ont donné les meilleurs résultats dans différents cas de test et pour différentes caractéristiques. Cependant, dans la plupart des cas, ces meilleurs indicateurs étaient liés aux cas d'introduction d'argiles à brique dans les solutions. Malgré la différence significative dans la composition chimique des argiles que nous utilisons, aucune relation précise entre la qualité des solutions obtenues et la composition chimique des argiles n'a été établie à l'heure actuelle. Cela devrait, apparemment, faire l'objet de recherches complémentaires dans ce domaine.
Cependant, il est déjà possible d'esquisser quelques moyens d'évaluer la qualité des argiles et des composés qu'elles contiennent, ce qui peut avoir un effet négatif sur les propriétés des mortiers de ciment-argile. Les argiles, d'une manière générale, sont si diverses dans leur composition minéralogique et chimique que cette circonstance donne à certains chercheurs l'occasion d'affirmer «la présence d'autant de variétés d'argile que de gisements sont examinés» (G. Zalmang). De plus, la nature stratifiée d'une partie importante de l'occurrence rend la composition de l'argile très variée même dans le même gisement. Par conséquent, le choix et l'utilisation d'argiles dans des solutions mixtes doivent être traités avec une grande prudence. Les impuretés possibles dans l'argile qui peuvent avoir un certain effet sur la résistance et la durabilité d'une solution mélangée au fil du temps comprennent les suivantes, qui se trouvent souvent en eux: a) sulfures - pyrite et marcassite; b) des substances organiques (tissus végétaux, substances bitumineuses, carbone, substances humiques, en particulier, acides humiques; c) certains sels facilement solubles sous forme de sulfates de fer (mélantérite), de calcium (gypse), de magnésium (epsomite), de potassium et sodium, chlorure de sodium et magnésium, silicates solubles de métaux alcalins et alcalino-terreux, chlorures de métaux alcalins.
Influence de la pyrite
La pyrite dans l'argile se présente généralement sous forme de grains jaunes avec un éclat métallique, des cubes et des rosettes plates visibles à l'œil nu. Cependant, dans les argiles dites d'alun, la pyrite est également contenue dans un état finement réparti, et dans ce cas, elle ne peut pas être éliminée de l'argile même par élutriation. Selon Rice, la pyrite peut être trouvée dans presque tous les gisements, mais dans les argiles situées près de la surface de la terre, on la trouve rarement sous une forme stable, car à l'air libre, elle se transforme rapidement en sulfate de fer, puis en limonite ( 2Fe2Q3 3H2O), qui est pour les solutions mixtes, selon toutes les données disponibles, apparemment inoffensives. Cependant, lorsque la pyrite et la marcassite se décomposent, de l'acide sulfurique est libéré, formant des sulfates avec les carbonates de calcium, de magnésium ou de fer contenus dans l'argile. Il est à noter que généralement les argiles contenant de la pyrite ou de la marcassite sont jetées lors de la production de céramiques et vont à la décharge. Dans tous les cas, l'argile avant son utilisation doit être examinée pour la teneur en pyrite qu'elle contient. Les acides humiques font partie des substances humiques, solubles dans les alcalis. Selon Sven-Auden, on peut généralement distinguer:
a) acide humique, insoluble dans l'eau, brun noir; b) tourbe, insoluble dans l'eau, jaune-brun, c) acide fulvique, soluble dans l'eau, jaune clair.
Les substances humiques, à leur tour, sont divisées en acides humiques, les humines, qui ne se dissolvent dans les alcalis forts qu'après une longue ébullition, et le charbon d'humus, qui est complètement insoluble dans les alcalis. Lorsqu'ils sont chauffés, les acides humiques se transforment également en un état insoluble dans les alcalis. La structure chimique des acides humiques reste généralement insuffisamment élucidée, cependant, la présence du groupe COOH en eux est considérée comme avérée. La présence d'acides humiques peut être évaluée en termes de concentration d'ions hydrogène. Selon le prof. Shvetsov, on peut généralement considérer que les acides contenant uniquement le groupe carboxyle COOH n'ont pas d'effet particulièrement néfaste sur les mortiers de ciment lorsqu'ils sont ajoutés à l'eau de gâchage. Cependant, compte tenu de la clarification insuffisante de la structure chimique des substances humiques et des acides, la question de la nature et du degré de leur influence éventuelle doit encore faire l'objet de recherches systématiques.
L'absence de diminution de la résistance lors du mélange de ciment Portland sur une eau de tourbière contenant des substances humiques et, en particulier, de l'acide humique, a été observée par un certain nombre de chercheurs. RÉ.Abrams a publié en 1924 les résultats d'expériences sur l'étude de la résistance des mortiers de ciment Portland (en termes de 90 jours à 2 ans et demi), sur la base desquels il peut être établi qu'il n'y a pas de diminution significative de la résistance des mortiers. mélangé dans l'eau des marais. L'ingénieur Speransky, une série d'expériences avec des eaux naturelles et artificielles contenant des substances humiques, a également montré la possibilité de les utiliser pour mélanger des boues de ciment. Dans ces expériences, les eaux tourbeuses étudiées variaient de 4,6 à 6,3, tandis que l'oxydabilité variait de 11 à 50 mg d'oxygène par litre d'eau. Dans les argiles, selon Zalmang, la teneur en substances humiques est généralement comprise entre 0 et 0,5% à un pH de 7,1 à 4,8; seulement dans les argiles fortement contaminées, qui sont pour la plupart de couleur gris foncé ou brun-noir, la teneur en substances humiques atteint 2-2,5% à un pH de 6 à 7. Dans les expériences ci-dessus, Ing. Speranskii a observé (jusqu'à 90 jours) même une légère augmentation de la résistance à la compression des échantillons mélangés à de l'eau contaminée, par rapport aux échantillons mélangés à de l'eau distillée (lorsque tous les échantillons étaient stockés dans de l'eau pure ordinaire). L'absence d'effet sérieux des substances humiques introduites lors du mélange du ciment Portland sur la résistance des solutions peut s'expliquer par la présence d'une masse écrasante de ciment par rapport à la quantité de réactifs introduite et neutralisée par le ciment.
Certains ont observé une augmentation de la force, par rapport aux données générales du prof. B.G. Skramgaev et G.K. Dementieva, peut être expliqué par une certaine augmentation de l'efficacité de l'hydratation de l'action des acides. Ainsi, on peut considérer que les substances humiques et les acides, s'ils se trouvent dans l'eau de gâchage, sont peu susceptibles d'avoir un effet négatif sérieux sur la résistance des mortiers pour maçonnerie. Néanmoins, dans les expériences, les argiles avec des impuretés organiques ont montré les pires résultats et une tendance à une certaine baisse de résistance au cours des longues périodes de durcissement. Cependant, pour les argiles à haute teneur en matière organique, les expériences de Mache ci-dessous fournissent des mesures pour réduire ou éliminer le danger lié à l'introduction d'argiles contenant de l'humus.
Dans ses expériences, Mache a étudié l'effet de l'introduction de chernozem contenant de l'humus sur la résistance des boues de ciment plastique. La teneur en humus du chernozem, déterminée par la méthode de M. Pietre, était de 11,7%.
Compte tenu de ce point de vue de l'influence de la présence d'humus, on peut penser que des solutions avec des argiles contenant des substances organiques peuvent être protégées de l'influence de ces dernières en introduisant un alcali supplémentaire, en particulier de la chaux. Par conséquent, il faut supposer que les solutions à trois composants proposées par le prof. V.P. Nekrasov (ciment-chaux-tripoli ou ciment-chaux-argile), dans certains cas (l'introduction de petites quantités de chaux lors de l'utilisation d'argile brute et de tripoli brut) de ce point de vue peut donner des indicateurs de résistance plus élevés que le ciment à deux composants- mortiers mixtes.
Outre les substances humiques, les substances organiques peuvent également être trouvées dans l'argile sous d'autres formes: a) sous forme de tissus végétaux (feuilles, tiges, racines, morceaux de tronc d'arbre), qui peuvent être facilement retirés de l'argile lors de sa préparation; b) sous forme de substances organiques de nature bitumineuse, dont l'effet sur la qualité du lisier de ciment ne peut être considéré comme nocif que dans de rares cas (par exemple, sous une forme très nocive de lignite); c) sous forme de carbone solide avec des modifications similaires à l'anthracite, qui ne devraient pas être considérées comme nocives.
Etant donné qu'une teneur importante en ce type de matière organique est caractérisée par une couleur grisâtre, gris bleuâtre et noire de l'argile, et parfois par des inclusions visibles, il est nécessaire de s'abstenir d'utiliser de telles argiles pour les mortiers. Argiles de couleur différente, il serait souhaitable de vérifier la teneur en substances organiques et d'établir le degré d'acidité en déterminant la valeur du pH (jusqu'à la mise au point et à la vérification de méthodes de recherche plus simples).
Il est à noter qu'en calcinant l'argile à une température chauffée au rouge ou en un chauffage prolongé à une température d'environ 250 ° (par exemple lors du séchage avant broyage), une partie importante de la matière organique peut être libérée. À cet égard, il convient de noter que, apparemment, l'utilisation d'argiles activées par calcination, comme suggéré par l'instruction susmentionnée de V.P. Nekrasov (1933), peut être approprié et bénéfique dans un certain nombre de cas. Les impuretés les plus dangereuses dans l'argile pour les mortiers de ciment-argile peuvent être, en plus des substances organiques, des sels facilement solubles. Les substances organiques peuvent directement provoquer une légère diminution de la force de la solution, tandis que la présence de sels solubles peut se manifester au fil du temps et conduire à l'altération ultérieure de la solution en raison des phénomènes de migration du sel. Le soufflage des matériaux de construction est généralement compris comme leur perte de résistance et leur destruction partielle ou complète sous l'influence de facteurs atmosphériques et autres. Les phénomènes d'altération des mortiers en général, à un degré ou à un autre, sont relativement courants, et les principales raisons d'une telle altération peuvent être divisées en deux catégories les plus importantes:
1) Un mauvais mélange du mortier, entraînant (la présence de zones fragilisées, une altération sous l'influence, principalement de l'action du gel; avec un mauvais mélange de la solution, une adhérence fiable et complète des éléments de maçonnerie ne peut être l'absence d'adhérence adéquate, des fissures et des dommages se produisent facilement dans le mur de briques même en cas de précipitations insignifiantes de la fondation.Ces fissures sont les centres de propagation des phénomènes d'altération sous l'influence de la pénétration ultérieure d'eau dans ces fissures et de leur gel.
2) Les intempéries dues aux influences chimiques et physiques se produisent, en particulier, en présence de solutions de sulfates, carbonates et chlorures dans les composants. Parmi les sels solubles possibles ci-dessus, en ce qui concerne le phénomène d'altération, le plus inoffensif est le carbonate de calcium, suivi du sulfate de calcium et du sulfate de potassium. Les sels les plus dangereux (à cet égard sont les sulfates de sodium, par exemple, la solution saline de Glauber (Na2SQ4. 10H2O) et les sulfates de magnésium. Ce dernier sel est particulièrement dangereux en combinaison avec le sulfate de potassium, car le sel triple résultant (K2SO4. MgS04. 6H2O) ) contient une quantité importante d'eau et cristallise avec une augmentation de volume significative, encore plus importante que lors de la cristallisation des sulfates de sodium.
Dans l'argile sulfatée, le gypse est le plus souvent trouvé, et selon Dawit et un certain nombre d'autres chercheurs. la teneur en sels d'acide sulfurique dans les argiles varie considérablement et peut être assez importante. Par exemple, selon Nirsch. la teneur en SO3 dans l'argile du même gisement variait de 0,016 à 0,271%. Il faut cependant noter que, assez souvent, la teneur en SO3 des briques cuites atteint 0,2 à 0,3%, ce qui s'explique par l'utilisation parfois pour cuire du charbon avec une teneur importante en composés soufrés. Particulièrement souvent, une teneur élevée en S03 se produit dans des briques cuites relativement faiblement. Ainsi, l'altération de la maçonnerie sous l'influence des sulfates peut également avoir lieu en raison de leur présence dans les éléments de pièce de la maçonnerie. Parallèlement à cela, il convient de noter que le ciment durci utilisé pour la maçonnerie peut également contenir un certain nombre de composés qui contribuent à l'apparition d'efflorescence. La destruction de la solution dans les joints de la maçonnerie à cause des phénomènes de décoloration se produit généralement comme suit: l'humidité introduite dans le mur avec la solution dissout les sels solubles présents. Au fur et à mesure que la maçonnerie sèche, le mouvement des sels solubles de la surface se produit vers les surfaces extérieures du mur. Par la suite, les sels solubles s'approchent de la surface de la paroi, où ils cristallisent dans les pores de la solution et à la surface.Comme cette cristallisation se produit pour une partie importante des sels solubles avec une forte augmentation de volume, une telle cristallisation conduit à une destruction progressive du joint de la surface, à la chute du plâtre, à l'écaillage partiel des briques, à l'apparition de dépôts clairement visibles, etc. .
Les phénomènes d'altération sont particulièrement intensifiés avec des fluctuations inévitables d'humidité, car lorsque l'humidité de l'environnement change, la plupart des sels ci-dessus perdent ou se fixent à nouveau l'eau de cristallisation, modifiant le volume et provoquant de graves contraintes internes dans le corps de la solution. . Les études les plus simples de l'argile pour la teneur en composés qui peuvent (produire une efflorescence sur la maçonnerie peuvent être effectuées de la manière suivante: un cylindre en verre (ou, mieux, un ballon à col étroit) est pris et rempli d'eau distillée ; une brique broyée est placée fermement sur l'ouverture supérieure du cylindre ou du flacon Après cela, le cylindre est retourné pour que l'eau distillée pénètre dans la brique. Par la suite, la brique est séchée et en cas de présence de solubles sels qu'il contient, ceux-ci se présentent sous la forme d'un revêtement blanchâtre. Pour les essais d'argile, une brique qui ne possède pas un tel revêtement doit être sélectionnée à l'avance. Ensuite, l'argile d'essai est séchée, broyée et mélangée avec un grand quantité d'eau distillée.Le lait d'argile liquide obtenu est versé dans une brique, dont un test préliminaire a montré l'absence de sels solubles. talons à sa surface en forme de fleur blanchâtre. La présence de sels solubles dans l'argile peut également être évaluée en évaporant le résidu de l'eau filtrée de l'argile. La présence de sédiments indiquera la présence de sels solubles. Parmi les autres impuretés trouvées dans l'argile, en plus de ce qui précède, la plupart peuvent même être reconnues comme utiles. Ces impuretés comprennent: le quartz sous forme de fines particules et de grains de sable ordinaire, la silice à l'état amophorique (que l'on trouve généralement dans l'argile en très petite quantité), les hydrates de silice, le mica, l'hydromica. L'effet du mica a été évalué par le professeur Ponomarev , qui dans son système de recherche ciment-mica a noté que de petits ajouts de mica broyé (en quantité de 2 à 3%) n'ont pas d'effet significatif sur la résistance de la solution, mais augmentent plutôt fortement la cohésion de la masse résultante.
Des ajouts plus importants de mica ont considérablement réduit la résistance à la traction et à la flexion des éprouvettes. Il n'y a aucune raison de s'attendre à un effet chimique nocif du mica sur la partie liante de la solution, étant donné le degré extrêmement élevé d'inertie chimique du mica en général. L'effet le plus dangereux d'une quantité significative de mica peut être, comme le montrent les recherches de G. Kathrein, une diminution de la résistance au gel de la solution.
La teneur en mica des argiles étant très faible dans la grande majorité des cas, il n'y a aucune raison de s'attendre à un effet néfaste de l'argile sur les mortiers mixtes ciment-argile de ce côté. Les hydrates d'alumine, de silice et d'oxydes de fer, parfois présents dans les argiles en petites quantités, peuvent, selon Rodt, avoir un effet très favorable sur les propriétés de la solution et, en particulier, sur sa (résistance dans les longues périodes de durcissement associées avec séchage.
Des recherches menées par Michaelis sur des hydrates gélifiés d'oxyde de calcium, d'alumine, de silice et d'oxyde de fer hydraté, séchés pour une déshydratation partielle, ont montré la possibilité d'obtenir des agrégats de très haute résistance, notamment à partir de gels de silice et d'hydrates d'oxyde de fer. L'influence de l'oxyde de fer, que l'on trouve constamment dans les argiles, peut également être estimée à partir des expériences de Grün.Selon ces expériences, l'introduction de 30% d'oxyde de fer broyé (basé sur le poids du ciment) dans les mortiers ciment-sable 1: 3 donne même une légère augmentation de la résistance à la traction des solutions avec des changements très insignifiants de la résistance à la compression ( dix%). Ainsi, l'influence de ce constituant de l'argile ne peut être considérée comme nuisible.
La poussière fine et le sable fin contenus dans les argiles selon les mêmes tests de Grün, ainsi que dans un certain nombre d'autres études, ont également un effet plutôt positif que négatif sur la densité et la résistance des mortiers de ciment, en particulier pendant de longues périodes de durcissement. . Cependant, il convient de noter que cela se produira, bien entendu, non avec une quantité quelconque d'additif ajouté, mais uniquement dans les cas où la composition granulométrique du mortier sera dans certaines limites. (En outre, il convient de souligner que, selon les études de Fere ci-dessus, l'ajout de fines particules de sable augmente incomparablement la résistance à la traction des mortiers et la valeur de l'adhérence par rapport à la résistance à la compression. Cela indique que, en général, l'ajout de de petites particules peuvent avoir un effet plutôt favorable sur la qualité du mortier dans la maçonnerie, mais que l'attribution de la quantité d'additif pour pneus doit être faite en tenant compte de la composition granulométrique résultante du mortier. , (l'hydroxyde de fer, la calcite, la dolomite, la glauconite, les feldspaths présents dans certaines argiles sont, apparemment, des impuretés maigres inoffensives.
En général, lorsque des argiles sont utilisées dans des solutions mixtes, la plupart de ces impuretés doivent être considérées comme (impuretés à gros grains, remplacement partiel du sable dans les mortiers. Avec cette approche, les argiles très sableuses devraient être «introduites dans les mortiers avec la considération obligatoire de leur teneur en inclusions à gros grains, c'est-à-dire avec une augmentation correspondante du dosage de cette argile sableuse et avec une diminution de la quantité de sable introduite.
Comme on peut le voir à partir de la liste superficielle ci-dessus, la plus grande attention lors du choix des argiles doit être accordée, apparemment, à la teneur en sels solubles et, en particulier, en sulfates. Expériences menées à l'Académie industrielle du nom du camarade Staline sur l'utilisation de loess hautement salin, a montré que la présence d'une quantité importante de sels solubles dans le mortier conduit à l'apparition d'efflorescences extrêmement développées à la surface des échantillons, accompagnées d'un ramollissement et d'un relâchement de leur croûte externe. A cet égard, les sels de sulfate de sodium, de magnésium et de potassium se sont révélés particulièrement désagréables. Les sels solubles pouvant facilement avoir un effet néfaste sur le mortier et la maçonnerie (phénomène d'efflorescence - apparition d'efflorescence), l'argile contenant une quantité importante de tels sels ne peut être utilisée qu'après son long vieillissement, ce qui favorise la lixiviation des sulfates ou après le traiter avec des composés de baryum.
Cependant, les deux méthodes ne peuvent donner d'effet que dans le cas d'une teneur relativement faible en sels solubles dans l'argile et, en outre, uniquement par rapport à certains d'entre eux. Le danger de l'effet direct des sulfates sur le ciment Portland dans une solution mixte semble être quelque peu réduit, à la fois en raison de l'action alléguée de l'argile, similaire à l'action de pidravic faible (additifs, et en particulier dans les cas d'utilisation de solutions pour la maçonnerie sous Étant donné que la pyrite, ainsi que le gypse et autres sulfates sont des impuretés indésirables dans l'argile et dans la production de briques à partir de celle-ci, tout secret de brique est généralement évalué en termes de présence ou d'absence de telles impuretés minérales nocives, pourquoi les données de tests similaires peuvent être utilisées lors du choix des argiles pour les solutions.
Composition et recette de plâtre d'argile
Il existe de nombreuses compositions de plâtre d'argile, mais il n'y a pas de recette universelle, la qualité de la composition dépend des composants. Et le principal est l'argile pour le plâtrage des murs, il est divisé en 2 types: léger et huileux, ce dernier est le plus approprié.
Pour vérifier la qualité, faites rouler une boule de petit diamètre en argile, posez-la sur une surface plane et aplatissez-la. Si les bords restent intacts, le matériau convient au plâtre, des fissures ont commencé - la composition est de peu d'utilité. Un autre test consiste à rouler un flagelle d'une longueur de 200 à 300 mm, avec une section de 10 à 20 mm et à le plier doucement, les bords d'un matériau de haute qualité ne se fissurent pas.
Les avantages de ce type d'enduit
En fonction des proportions et des additifs, vous pouvez créer des matériaux aussi divers que possible dans leurs propriétés, allant des matériaux isolants à ceux qui conviennent à une utilisation dans les poêles et les cheminées de revêtement;
Les composants en plâtre d'argile sont faciles à obtenir. Et vous pouvez préparer la composition de vos propres mains;
La composition du mélange se compose de matériaux naturels respectueux de l'environnement. Cependant, un certain nombre d'additifs peuvent être naturellement radioactifs;
Le matériau absorbe bien l'humidité de l'air, ce qui vous permet de maintenir l'humidité souhaitée dans la pièce;
La finition présente ainsi de bonnes qualités d'isolation phonique;
Dans le cas où la composition de plâtre a gelé, il ne reste plus qu'à la jeter. Cependant, dans le cas de l'option argile, ce n'est pas le cas, et le simple ajout d'eau peut redonner au mélange l'applicabilité, ainsi que les performances;
L'adhérence élevée assure l'adhérence aux murs en brique ou en béton et en bois;
Des prix bas pour la préparation et l'achat d'une composition prête à l'emploi. La seule chose à prendre en compte dans ce dernier cas est l'information sur l'endroit où l'argile a été extraite. Ce dernier ne doit pas être effectué dans des régions écologiquement polluées, car l'argile non seulement absorbe bien les odeurs, mais absorbe également la pollution et les radiations.
Caractéristiques matérielles
Il semblerait que l'argile en tant que matériau de construction soit révolue dans le passé, mais avec le développement de la construction écologique ces dernières années, elle a été à nouveau utilisée activement. Le fait est que l'argile finement broyée est un bon agent astringent et conservateur.
Si vous le diluez avec de l'eau et ajoutez une charge à la solution, par exemple des fibres végétales ou de la sciure de bois, il est possible de prendre un bon matériau d'isolation thermique respectueux de l'environnement. Par exemple, un tel mélange est généralement utilisé pour remplir des scories creuses et des blocs de béton d'argile expansée, ou comme enduit isolant.
De plus, du gypse, de la chaux ou, en plus, du ciment est ajouté au mélange de temps en temps, ce qui permet de rendre le béton d'argile plus durable. Cela lui permet d'être utilisé comme matériau porteur dans la construction de maisons respectueuses de l'environnement.
La densité apparente du matériau dépend du rapport des ingrédients. L'indicateur optimal est considéré - 550-600 kg par mètre cube.
Il y a une conclusion qu'un tel matériau se prête à la pourriture et est dangereux pour le feu, car il contient de la paille ou de la sciure de bois. Mais ce n'est que des conjectures, car la coupe de tiges de plantes et de sciure de bois dans une solution liquide d'argile gonfle et est bien enveloppée d'argile, qui non seulement les lie de manière fiable, mais les préserve également.
En ce qui concerne le risque d'incendie, l'agrégat ne commence à brûler que lorsqu'il est exposé à un feu ouvert, par exemple, une flamme de gaz, en quelques minutes. Par conséquent, la sécurité au feu du matériau est également plus élevée que celle de certains plus classiques les matériaux utilisés dans les travaux de construction.
Avantages
La popularité croissante du matériau s'explique par ses avantages suivants:
Promouvoir la formation d'un microclimat respectueux de l'homme... L'argile est capable d'absorber et de libérer l'humidité plus rapidement et beaucoup plus que les matériaux de construction classiques. De plus, cela n'affecte pas la résistance du matériau.
Accumule la chaleur... Grâce à cette propriété, le matériau peut créer des conditions confortables dans le logement, en outre, dans des conditions de fortes baisses de température quotidiennes.
Réutilisabilité, pour cela, vous avez besoin du matériau dans l'eau.
Idéal pour la construction de maison de bricolage... Le matériau ne nécessite pas l'utilisation d'équipement de construction et d'équipement coûteux. La technologie de travailler avec elle est également disponible pour les constructeurs inexpérimentés.
L'argile protège le bois et les autres matières organiques de la pourriture... Si vous traitez les murs en bois avec, ni les champignons ni les insectes ne les frapperont.
L'argile purifie l'airabsorbant les polluants.
Faible coût matériel... C'est pourquoi la construction avec de l'argile s'avère non seulement écologique, mais aussi économique.
Solution de plâtre de cuisson
Après avoir étudié la base sur laquelle le mélange de construction sera appliqué et le lieu d'application (à l'intérieur ou à l'extérieur de la maison), nous déterminons la composition pour le plâtrage des murs.
Ciment-sable
Le plus courant. Convient pour les travaux intérieurs et extérieurs sur toutes les surfaces (bloc aéré, brique, béton, plaques de plâtre). Le mélange est formé de ciment et de sable, dans un rapport de 1: 3. La procédure de mélange est la suivante:
Les étapes de réalisation des travaux de préparation du plâtre de ciment sont présentées: nous remplissons les feuilles sèches, les mélangons et, après avoir ajouté de l'eau, formons soigneusement le mélange jusqu'à ce que vous soyez prêt
- nous prenons un large récipient et y versons du sable et du ciment;
- mélanger d'abord les ingrédients secs;
- ajoutez progressivement de l'eau et remuez jusqu'à obtenir une masse homogène épaisse de la consistance désirée.
La solution résultante peut être de trois types:
gras (excès de liant). Avec cette composition, le plâtre "craquera";
Ordinaire. Il a un rapport optimal de composants;
mince (peu de sable). A partir d'un tel matériau, le revêtement devient cassant et de courte durée.
Vous pouvez vérifier cela avec une truelle. Avec une teneur en graisse accrue, le mélange adhère fortement à l'instrument, s'écoule complètement - maigre, recouvre d'une fine croûte - ce qui est nécessaire.
Une telle solution durcit en une heure, il est donc préférable de la préparer en petits volumes et de répéter le lot après la production.
«Pour augmenter le temps de prise, vous pouvez ajouter un détergent à vaisselle courant à la solution.
».
Mortier
Cette solution a une bonne viscosité et plasticité, adaptée à tous les substrats, même le bois. Mais il a un inconvénient. Cette finition n'est pas durable et ne convient pas à une utilisation en extérieur (elle absorbe l'humidité)
Il se compose d'une partie de mortier et de 3 parties de sable. Lorsque vous travaillez avec de la chaux, elle doit être trempée, comme indiqué ci-dessus, et un composant déjà refroidi est utilisé dans le mélange. Le sable est ajouté au mortier par petites portions et bien mélangé. La charge est ajoutée jusqu'à ce que la solution saline ait la teneur en matières grasses souhaitée.
"Lorsque vous utilisez ce type de finition, n'oubliez pas qu'il prend lentement."
Composition ciment-chaux
Le ciment ajoutera de la force au mortier. Un tel revêtement est déjà utilisé pour le plâtrage des murs extérieurs.
Rapport de prescription: 3 à 5 parties de mélange de sable et 1 partie de mortier de chaux sont ajoutées à 1 partie de ciment sec.
Un tel enduit de ciment-chaux ne gagne sa résistance qu'après deux à trois jours.
Mélange chaux-gypse
L'ajout de stuc aidera à accélérer le temps de prise de la composition de chaux. Le plâtre amélioré convient à la décoration intérieure. Il est en plastique, a une bonne viscosité et vous permet de travailler avec une fine couche de finition.
Enduit de chaux-gypse prêt à l'emploi pour l'application
Pour la cuisson, nous prenons un seau de construction propre, versons de l'eau, en remuant lentement et constamment, nous y ajoutons une composition de gypse en un mince filet, nous pétrissons le tout jusqu'à ce que la matière sèche soit complètement dissoute et que le liquide s'épaississe en une masse semblable à de la crème sure. Ajouter la pâte de lime. En proportion: pour une part de matière sèche de gypse, trois parties d'une pâte de chaux préalablement préparée. Vous devriez obtenir une consistance épaisse homogène.
Une telle solution doit être consommée rapidement, car le temps de prise peut aller jusqu'à 5 minutes et durcit complètement en une demi-heure.
L'ajout de colle à bois diluée (2/5) augmente la durée d'application. Pour 10 litres du mélange fini, 50 à 70 g sont introduits. la colle.
Qu'est-ce que c'est - argile réfractaire
Pour avoir une idée plus claire de la chamotte, il suffit de connaître le processus de sa préparation:
à la première étape, des morceaux ou des briquettes compressées sont formés à partir d'argile;
sur le second, ils sont cuits à haute température (de 1200 à 1500C);
sur le troisième - le matériau source cuit est broyé en une fraction à grains fins ou à grains grossiers.
Précisément parce que l'argile chamotte est cuite, elle est également appelée réfractaire.
Argile de chamotte: composition et caractéristiques techniques La composition de l'argile de chamotte comprend principalement des hydroaluminosilicates hautement dispersés tels que MgO, Si02, CaO, Na20, A1203, Fe203, K20.
Obtenue par cuisson et frittage, l'argile réfractaire présente les caractéristiques techniques suivantes:
teneur en humidité - pas plus de 5%;
la capacité d'absorber l'eau - une moyenne de 7,8% et dépend de la composition de l'argile;
granulométrie - 1,9 mm en moyenne;
résistance au feu - entre 1530 et 1830 C.
En raison de cette composition, de ce traitement et de ses caractéristiques, la chamotte, lorsqu'elle est mélangée à de l'eau, forme une masse avec une bonne plasticité, qui, lorsqu'elle est séchée, a la force d'une pierre.
Composants en argile des mortiers pour chauffe-briques
L'un ou l'autre type de mélange pour four d'argile acheté dans un magasin est préparé selon les instructions sur l'emballage, il n'y a pas de questions ici.
S'il est décidé d'utiliser un mortier fait maison pour la pose du poêle, les principales conditions dont dépend la qualité de la préparation du mélange sont deux: la préparation correcte des composants et le respect des proportions des composants.
En prenant l'exemple d'un mortier argilo-sable, nous considérerons les opérations préliminaires et les règles de mélange.
En utilisant les données de ce tableau comme base, vous pouvez obtenir un mortier de maçonnerie de haute qualité en ajustant légèrement les proportions en fonction des paramètres des composants utilisés.
L'argile naturelle préparée pour le poêle doit être nettoyée des impuretés étrangères - tout ce qui est étranger (restes de plantes, pierres, débris) est enlevé manuellement et les gros morceaux sont cassés. Ensuite, la masse est frottée à travers un treillis métallique avec un maillage d'environ 3 mm.
Nous vous suggérons de vous familiariser avec: Mortier pour la pose d'un four en brique: proportions et comment préparer
Un tel "poinçonnage à sec" est une procédure laborieuse, il est donc plus rationnel de pré-tremper l'argile nettoyée manuellement pendant 2-3 jours dans une auge en étain - posez-les en couches de 12-15 cm, en les mouillant abondamment, puis recouvrez l'ensemble. marque-page avec de l'eau (rapport approximatif: 1 partie d'eau pour 4 parties d'argile). Après 2 jours, bien mélanger avec vos pieds ou avec un mélangeur et frotter à travers un tamis avec une maille de 2-2,5 mm.
Façons de faire tremper l'argile
Le sable est préparé pendant le trempage. Le sable d'argile réfractaire ne nécessite pas de préparation, sauf qu'il est tamisé s'il est acheté en vrac. Et le sable de rivière doit être tamisé à travers un tamis d'une maille de 1-1,5 mm, puis rincé à l'eau courante dans un récipient jusqu'à disparition de la turbidité et disposé sur un plan incliné propre afin d'éliminer au maximum les résidus d'humidité.
Il n'y a pas de rapport strict des volumes de ces composants, car toute argile contient initialement une certaine quantité de sable. Par conséquent, la proportion peut être de 1: 2 à 1: 5, idéalement l'argile ne doit remplir que les vides de la solution entre les grains de sable.
Afin d'avoir une idée approximative du rapport volumétrique des composants, le godet est rempli à 1/3 d'une partie d'une suspension d'argile lorsqu'il est prêt, puis du sable est versé le long du bord. Les matériaux sont soigneusement mélangés dans n'importe quel récipient à la consistance souhaitée avec l'ajout de la quantité d'eau requise. La préparation du mélange pour la pose du four est vérifiée comme suit - il doit être maintenu sur la truelle après avoir tourné son plan vers 1800 et glisser dessus lorsqu'il est en position verticale.
Test de l'état de préparation du mortier argilo-sable
Si le mélange passe de l'inverse à 180
base, vous devez y ajouter de l'argile. Si la solution ne glisse pas du plan vertical, ajoutez du sable. Après correction, le contrôle est répété.
Après avoir testé la solution de cette manière, un rapport volumétrique approximatif des composants est obtenu.
Le mortier argilo-sable est utilisé dans les zones de four avec des températures allant jusqu'à 1000 0C. Le remplacement complet ou partiel du sable de rivière par du sable de chamotte vous permet d'utiliser le mélange pour la pose d'un four avec une température de fonctionnement allant jusqu'à 1800 0C, y compris dans les endroits de contact direct avec une flamme.
Variantes du style classique des fours en pierre
Vérifier la qualité de la solution
Le premier test est effectué avant de préparer l'argile pour la maçonnerie du four. Pour que la solution soit de haute qualité, il est nécessaire d'identifier avec précision la teneur en graisse de l'argile. Cela dépendra de cela, quels composants supplémentaires sont nécessaires.
Comment l'argile grasse se révèle comme suit:
Une petite quantité d'argile - environ 1 kg - est soigneusement nettoyée en utilisant l'une des méthodes décrites et trempée pendant plusieurs jours.
La masse résultante est divisée en cinq parties identiques. Rien n'est ajouté au premier, le second est mélangé à 25% de sable tamisé, le troisième à 50%, le quatrième à 75% et le cinquième à 100%.
Chacune des pièces est pétrie séparément. Si nécessaire, ajoutez un peu d'eau jusqu'à obtention d'une texture pâteuse. Vous pouvez déterminer l'état de préparation de la solution avec vos mains. S'il ne colle pas, le mélange est considéré comme prêt.
La ductilité du matériau résultant est vérifiée. Chacune des cinq particules est roulée en une petite boule et aplatie en un gâteau. Tous les échantillons résultants sont marqués d'étiquettes, qui indiquent les proportions de sable, et envoyés à sécher. Il faudra 2-3 jours pour que les fragments sèchent.
Les échantillons résultants sont testés. Le gâteau ne doit pas être craquelé ou brisé lorsqu'il est comprimé. Si vous le laissez tomber sur le sol, il doit rester intact. Sur la base des résultats de ces tests, la proportion correcte de composants de sable et d'argile est révélée.
Vous pouvez tester la teneur en matières grasses et la plasticité d'une autre manière. Rouler en boules d'environ 3 cm de diamètre, en plaçant chaque boule entre deux planches soigneusement arrondies. Doucement, appuyez doucement sur la partie supérieure, vérifiez l'état de la balle. Si elle se fissure immédiatement, la composition manque de matière grasse. Si des fissures apparaissent à mi-compression, le mélange est trop gras. Avec la proportion correcte des composants, la plupart des échantillons s'aplatiront mais ne s'effondreront pas.
Le mortier correctement formulé ne se fissure pas immédiatement après l'application
De plus, l'argile du four est testée avant utilisation. Mieux vaut refaire le mortier que perdre du temps à construire un poêle qui s'effondrera. Pour vérifier, la composition est ramassée à la main et frottée avec les doigts. Un liant de bonne qualité doit être glissant et huileux. Les cuisiniers expérimentés détectent à l'oreille la préparation de la composition lors du mélange.
Un mélange correctement fait "chuchote" - fait une sorte de bruissement, et traîne derrière la pelle. Vous pouvez également plonger la truelle dans le mélange, la retirer, puis la retourner. Si une couche épaisse colle, la composition est trop grasse, elle doit être diluée avec du sable. Si la couche de solution tombe, il y a un excès de sable, vous devez ajouter de l'argile pure.
L'indicateur principal est la teneur en matières grasses. Distinguer l'argile grasse et maigre.Le premier, lorsqu'il est séché, diminue considérablement en volume et se fissure, et le second s'effrite.
L'argile peut être grasse et maigre
Immédiatement, on constate qu'il n'y a pas de rapport de sable et d'argile strictement défini pour obtenir une bonne solution. Les proportions sont déterminées expérimentalement, par sélection en fonction de la teneur en graisse de la race.
Vous pouvez déterminer la teneur en graisse de la roche argileuse de la manière suivante. Enrouler la corde d'argile en prenant une épaisseur de 10 à 15 mm et une longueur de 15 à 20 cm et les envelopper dans une forme en bois d'un diamètre de 50 mm. Si l'argile est grasse, le garrot est étiré progressivement, sans se fissurer. Normal fournit un étirement régulier de la corde et des cassures, atteignant une épaisseur de 15 à 20% du diamètre d'origine.
